جمع شدگی بتن چیست؟

 

جمع شدگی بتن چیست؟

انواع ترک های بتن

مکانيزم آسيب ديدگی

مقدمه

معمولا” خوردگی آرماتور در بتن و تهاجم سولفات ، از مهمترين عوامل آسيب ديدگی سازه های بتنی محسوب می شوند. بخصوص در نواحی خليج فارس به دليل وجود عناصر مخرب مانند کلريدها و سولفات ها ، اين نوع آسيب ديدگی ها بيشتر مشاهده می شود. همچنين شرايط اقليمی مانندگرما و رطوبت زياد باعث افزايش خرابی سازه ها می گردد ، زيرا دما سبب تشديد واکنش های شيميايی می شود و رطوبت برای انجام واکنش های تخريب ضروری است.

مکانيزم خوردگی آرماتور

معمولا” بتن شرايط مناسبی برای حفاظت آرماتور ايجاد می کند. انفعالی شدن فولاد در بتن به دلیل قليائيت زياد بتن است که حدود PH آن 13 تا 14 است . لايه محافظ يک قشر ميکروسکوپی است که بر سطح فولاد ايجاد می گردد . اين لايه محافظ که فقط در PH زياد پايدار می باشد از نوع اکمسيد است . قليائی بودن بتن به دليل وجود هيدروکسيد کلسيم است که در اثر هيدراتاسيون سيمان توليد می گردد.

دومين عاملی که از فولاد در بتن محافظت می کند ، پوشش بتن بر روی آرماتور است که يک مانع فيزيکی ايجاد می کند . اين مانع از نفوذ عناصر مخرب توليد کلريدها و دی اکسيد کربن جلوگيری بعمل می آورد . اثر پوشش بتن بعنوان يک مانع ، تابع ضخامت ، پوشش و کيفيت بتن است .

خوردگی فولاد در بتن يک فرآيند الکتروشيميايی است. در اين فرآيند ، يون ها و الکترون ها بين دو قسمت مختلف سطح فولاد که در پتانسيل الکترو شيميايی اختلاف دارند ، حرکت می کنند. اين دو بخش آند و کاتد را تشکيل می دهند ، بنابراين واکنش های الکتروشيميايی در فرآيند خوردگی را می توان به دو بخش آندی و کاتدی تقسيم نمود. در آند اکسيد شدن الکترو شيميايی صورت می پذيرد و در کاتد احياء الکتروشيميايی رخ می دهد .

فلز ( Fe ) در محل آند به يون های فروز (2+ Fe ) تجزيه می شود و الکترون ها ( ) آزاد می گردند . برای آنکه بين بارهای الکتريکی تعادل برقرار گردد ، الکترون ها در محل کاتد مصرف شده و با ترکيب شدن با اکسيژن ( O2 ) و آب ( H2O ) تشکيل يةون های هيدروکسيل ( OH ) را می دهند .

ترکيب 2+ Fe  و يون های هيدروکسيل تشکيل هيدروکسيد فروز 2 ( OH ) Fe می شود که يک نوع زنگ به رنگ سفيد است . اين محصول اکسيده می شود و به صورت هيدروکسيد فريک به رنگ قرمز مايل به قهوه ای است ، همان رنگی که معمولا” در هنگام خوردگی مشاهده می شود .

قدرت انبساط و تخريب محصولات خوردگی بستگی بسته به نوع محصول است . برای مثال قدرت تخريبی 3 ( OH ) Fe بيشتر از 2 ( OH ) Fe است .

مهمترين عواملی که سبب تخريب لايه محافظ ميلگرد می گردد ، کربناته شدن بتن و نفوذ يون های کلريد است .

هوای معمولی دارای 3 % درصد گاز دی اکسيد کربن ( CO2 ) است . در صورت نفوذ CO2 به داخل بتن ، هيدروکسيد موجود در بتن و  CO2 واکنش شيميايی انجام می دهند که منجر به تشکيل کربنات کلسيم می گردد . کربنات کلسيم باعث کاهش PH بتن می گردد و لايه انفعالی و محافظ فولاد تخريب می شود .

CO2 فقط از بتن کربناته شده می تواند عبور کند ، بنابراين تمام هيدروکسيد ها بايد تبديل به کربنات شوند ، پس از آن CO2 به حرکت خود ادامه می دهد و به منطقه بتن غير کربناته می رسد.

در حالی که روند کربناسيون ادامه می يابد ، تمام هيدروکسيد کلسيم ترکيب شده و در نتيجه H ـ S ـ C در حضور هيدروکسيد کلسيم آزاد می گردد تا به مصرف برسد . بنابراين در نهايت فقط سيليس هيدراته شده در بتن باقی می ماند . زيرا H ـ S ـ C در حضور هيدروکسيد کلسيم ثبات دارد و در غياب آن پايدار نبوده و تجزيه می شود . به دليل کربناسيون بقيه محصولات هيدراتاسيون نيز تجزيه می شوند و بنابراين فقط يک شبکه سيليس ، آلومين و اکسيد آهن همراه با کربنات کلسيم تشکيل می شود . اين شبکه دارای استحکام و مقاومت زياد است و نفوذ پذيری آن نسبت به بتن اوليه کمتر می باشد . به هر حال کربناسيون از نقطه نظر خوردگی زيان آور است و سبب خوردگی آرماتور از نوع يکنواخت می گردد .

يون های کلريد نيز مهمترين عوامل خوردگی آرماتور می باشند . يون های کلريد از طريق مصالح آلوده مانند سنگدانه به داخل بتن راه می يابند و يا از طريق نفوذ از محيط به داخل بتن وارد می شوند .

در نقاطی از سطح فولاد که کلريد حمله می کند ، خوردگی از نوع حفره ای ايجاد می شود که اين نقاط در نقش آند می باشند و بقيه سطح فولاد به عنوان کاتد عمل می کنند .

تمام کلريدها در بتن بصورت آزاد در منافذ وجود ندارند ، بلکه بخشی از يون ها با محصولات هيدروتاسيون سيمان پيوند فيزيکی و شيميايی برقرار می کنند . مهمترين محصولی که قابليت پيوند را با يون های کلريد دار  دارد، C3A است . در اثر ترکييب  C3A و يون های کلريد ، محصول نمک فريدل تشکيل می گردد که از نظر خوردگی بدون خطر است . همچنين بخشی ازيون های کلريد جذب فيزيکی محصولات هيدراتاسيون می شوند که مانند نمک فريدل برای خوردگی خطر ندارند . اما کلريد های آزاد سبب تخريب لايه محافظ و خوردگی آرماتور می شوند .

 

تهاجم سولفات ها

آسيب ديدگی بتن در معرض سولفاتها ممکن است همراه با واکنش های زير باشد :

1 – تبديل هيدروکسيد کلسيم به سولفات کلسيم که همراه با انبساط و تخريب بتن است .

2 – تبديل آلومينات ها به اترنيگايت که سبب انبساط تخريب بتن می شود .

3 – تجزيه H ـ S ـ C که سبب نرم شدن بتن و کاهش مقاومت آن می شود .

اگر سوافات کلسيم به بتن حمله کند فقط واکنش 2 رخ می دهد . اما چنانچه سولفات سديم به بتن حمله کند واکنش های 1 و 2 انجام می شود . اگر سولفات منيزيم به بتن حمله کند، واکنش های 1 و 2 و 3 همراه با يکديگر رخ می دهد . وقتی که سولفات منيزيم به بتن حمله کند ، تمام هيدروکسيدکلسيم موجود در بتن به سولفات کلسيم تبديل می شود . به دليل فقدان هيدروکسيد کلسيم در بتن ، مقدار PH کاهش می يابد و ژل H ـ S ـ C ناپايدار می گردد . زيرا ژل هيدراته شده فقط در حضور هيدروکسيد کلسيم پايدار است و بنابراين قسمتی از آن  تجزيه شده و مقدار بيشتری هيدروکسيد کلسيم توليد می گردد تا مقدار PH جبران شده و افزايش يابد . اگر سولفات منيزيم به اندازه کافی موجود باشد ، ساختارH ـ S ـ C بطور کامل تخريب می گردد و بتن نرم و اسفنجی می شود .

واکنش ديگری نيز بين سولفات منيزيم و بتن انجام می شود که واکنش بين C3A و سولفات است که منجر به تشکيل اترنيگايت می شود که سبب انبساط و تخريب بتن می گردد .

کنترل کيفيت در ساخت سازه ها برای کاهش آسيب ديدگی

مواد مصرفی

شرايط مصالح از نظر نوع ، کيفيت و آلودگی به عناصر زيان آور در ساخت بتن با دوام بسيار مؤثرند . برای مثال بر اساس آئين نامه بتن ايران ، مواد رد شده از الک نمره 200 که شامل رس و شيل است بايد به 3 و 5 درصد به ترتيب برای بتن های معمولی و تحت سايش محدود گردد . وجود رس و شيل در افزايش جمع شدگی و کاهش مقاومت مؤثرند . همچنين اين مواد در کارآيی بتن اثر گذاشته و سبب افزايش آب مخلوط برای رسيدن به اسلامپ مورد نظر می گردد . در نتيجه نسبت آب به سيمان افزايش يافته و دوام بتن کاهش می يابد .

دپوهای سنگدانه ها از نظر آلودگی به عناصر مخرب مانند کلريدها و سولفاتها بايد مورد آزمايش قرار بگيرند و مقدار اين مواد مخرب بايد در حد مجاز و طبق آئين نامه بتن ايران باشد .

مقدار رطوبت سنگدانه ها بايد بطور پيوسته مورد آزمايش قرار بگيرد . در اکثر مواقع ، تغييرات در کارآيی و مقاومت در پيمانه های مختلف به دليل منظور نکردن تغييرات رطوبت سنگدانه ها رخ می دهد .

وضعيت آرماتور نيز نقش عمده ای در دوام سازه دارد . اگر بر روی سطح ميلگردها قشر بسيار نازک زنگ به صورت يکنواخت مشاهده شود ، استفاده از آنها در سازه بدون اشکال است ، زيرا اين زنگ سبب افزايش پيوستگی بتن به آرماتور می شود ، از طرف ديگر ، خمير سيمان به دليل قليايی بودن قادر است که اين لايه را به قشر محافظ تبديل کند . اما در صورتی که قشر زنگ بر روی ميلگردها با ضخامت زياد باشد ، نه تنها از قطر ميلگردها کاسته می شود ، بلکه پيوستگی کاهش می يابد. از طرف ديگر بتن قادر نيست که قشر ضخيم زنگ را به لايه محافظ تبديل کند . بخصوص اگر خوردگی از نوع حفره ای باشد ، تحمل تنش در محل حفره ها کاهش يافته و پايداری سازه بطور جدی در معرض خطر خواهد بود .

انتخاب نوع سيمان نيز در دوام سازه اثر دارد . سيمان مصرفی بايد قادر باشد تا در شرايط مختلف سازگار باشد و مقاومت و دوام مورد نظر را تأمين کند . اگر شرايط محيطی معمولی باشد ، می توان با انتخاب نوع سيمان به خواص مورد نظر دست يافت ، اما در شرايط سخت ، نياز به  اهرم های ديگر مانند کاهش نسبت آب به سيمان و استفاده از مواد افزودنی معدنی ( پوزولان ها ) و شيميايی مناسب است .

ترکيب C3A در سيمان نقش مهمی در تهاجم سولفاتها ، ترک خوردگی ناشی از جمع شدگی خميری و خوردگی آرماتور دارد . اما اين ترکيب به تنهايی نمی تواند با تمام عوامل تهديد کننده دوام مقابله کند ، بخصوص آنکه شرايط محيطی بسيار سخت باشد ، به همين دليل استفاده از يک سيستم دفاعی مانند پوزولان ها غير قابل اجتناب است .

اما برای بهبود خواص و دوام بتن نبايد بدون در نظر گرفتن نوع ، کيفيت و مقدار مناسب جايگزينی از پوزولان استفاده کرد . اگر ترکيبات و خواص پوزولان مورد نظر مورد بررسی قرار نگيرد ، نتيجه حاصل ممکن است عکس نتيجه مورد چرخش جام تراک ميکسر با سرعت مخلوط کن بايد به 100 دور محدود شود و چنانچه تعداد دور انتظار باشد .

ملاحظات اجرايی در هوای گرم و مرطوب

انتقال بتن آماده توسط تراک ميکسر در هوای گرم مشکلات خاصی را بهمراه دارد . بر اساس ASTM C 94 ، در دمای معمولی ( C 020 ) ، حداکثر تعداد چرخش جام تراک ميکسر با سرعت مخلوط کن بايد به 100 دور محدود شود و چنانچه تعداد دور بيشتر لازم باشد ، بايد سرعت را به سرعت بهم زن کاهش داد . سرعت مخلوط کردن و بهم زدن متفاوت است . سرعت سرعت بهم زن معمولا” 2 تا 6 دور در دقيقه و سرعت مخلوط کن بين 6 تا 18 دور در دقيقه است. طبق ASTM C 94 بايد قبل از 5/1 ساعت يا قبل از 300 دور چرخش جام ، بتن جاگذاری کرد.

در ASTM 305 توصيه شد ، که در هوای گرم تعداد چرخش جام و مدت چرخش محدود گردد ، در غير اين صورت افت اسلامپ افزايش قابل توجهی می يابد . در صورت افت شديد   اسلامپ ، افزودن آب به مخلوط اجتناب ناپذير می گردد و در نتيجه افزايش نسبت آب به سيمان ، دوام بتن کاهش می يابد .

يکی از مهمترين عوامل آسيب رسان بتن در هوای گرم ، ترک خوردگی در اثر جمع شدگی خميری است . سطوح بتن تازه در معرض تبخير و افت آب مخلوط قرار می گيرند . ميزان تبخير تابع شرايط محيطی مانند دما ، سرعت باد و رطوبت نسبی است . معمولا” کاهش آب ناشی از تبخير با آب حاصل از آب انداختن جايگزين می گردد . اگر سرعت تبخير بيشتر از سرعت آب انداختن باشد ، در لايه سطحی بتن کاهش حجم ايجاد می شود . لايه زيرين بتن در مقابل کرنش حاصل از کاهش حجم ، مقاومت می کند . قيد ايجاد شده از لايه زيرين سبب ايجاد تنش های کششی در لايه سطحی شده و از آنجائی که مقاومت کششی بتن در سنين اوليه کم است ، بتن ترک می خورد.

بر اساس ASTM 305 چنانچه سرعت تبخير بيشتر از 1 کيلوگرم بر متر مربع بر ساعت باشد ، احتمال ترک خوردگی افزايش می يابد . برای کاهش جمع شدگی خميری موارد زير توصيه می شود :

مرطوب کردن سنگدانه

• نصب موقت باد شکن و سايه بان
• کاهش دمای بتن تازه با سرد کردن سنگدانه ها و آب مخلوط
• محافظت از سطح بتن با پوشش های موقت مانند ورق پلی اتيلن پس از جاگذاری بتن و عمليات پرداخت

تراکم مجدد بتن

در هنگام استفاده از دوده سيليسی در بتن بايد توجه داشت که چسبندگی اين نوع بتن زياد و در نتيجه عارضه آب انداختن در آن کمتر از بتن معمولی است . بنابراين احتمال ترک خوردگی ناشی از جمع شدگی خميری بيشتر است ، بويژه اگر سرعت تبخير آب زياد باشد . در هنگام استفاده از دوده سيليسی بايد عمل آوری بلافاصله پس از بتن ريزی آغاز گردد .

اجرای صحيح مراحل مختلف پرداخت ، در افزايش مقاومت سايشی و دوام لايه سطحی بتن نقش قابل توجهی دارد . از نظر دوام ، ماله کشی با ماله بايد قبل از مشاهده آب انداختن به اتمام برسد . بطور کلی ، اگر هر مرحله از پرداخت در زمان آب انداختن اجرا شود ، سبب پوسته شدن لايه سطحی بتن شده و مقاومت سايشی و دوام بتن کاهش می يابد . بنابراين ادامه عمليات پرداخت بايد پس از تبخير آب از سطح بتن صورت پذيرد .

برای آنکه بتن مقاومت و دوام مورد نظر را کسب کند ، عمل آوری بايد به نحو مطلوب صورت پذيرد . روشهای مختلفی برای عمل آوری بتن مورد استفاده قرار می گيرند که می توان آنها را به دو گروه تقسيم کرد . در روش عمل آوری با آب ، رطوبت اضافه به بتن اعمال و از افت رطوبت نيز جلوگيری می شود. برای اعمال آب بر سطح بتن از ايجاد حوضچه يا افشاندن و يا از پوشش های اشباع مانند چتايی خيس استفاده می شود . در روش عمل آوری عايقی ، از افت بتن جلوگيری می شود . از ورق های پلاستيک و مواد شيميايی غشايی می توان برای جلوگيری از کاهش رطوبت بتن استفاده کرد . قالبها نيز به صورت عايق عمل می کنند و مانع تبخير آب بتن می شوند . بر اساس توصيه ASTM 305 ، د هوای گرم و خشک ، قالب های چوبی نمی توانند از تبخير آب جلوگيری کنند و در صورت استفاده از اين نوع قالبها ، بايد آنها را با پوشش مناسب و مرطوب محافظت کرد .

به طور کلی در مواردی که بتن دارای نسبت کم آب به سيمان است و بخصوص از ميکروسيليس استفاده می شود ، روش عمل آوری با آب به عمل آوری عايقی ترجيح داده می شود زيرا در اين نوع بتن ها امکان خود جمع شدگی وجود دارد و در نتيجه امکان ترک خوردگی افزايش می يابد . اين عارضه بخصوص در هوای گرم بيشتر مشاهده می شو د.

به طور کلی در شرايط محيطی و اقليمی گرم و مهاجم ( از نظر مجود عناصر مخرب ) ، برای افزايش دوام سازه های بتن آرمه ، توصيه می شود موارد زير در هنگام ساخت رعايت گردد :

شستشوی مصالح سنگی برای کاهش مقدار رس و شيل

وجود عناصر مخرب مانند کلريدها و سولفاتها در مصالح در حد مجاز طبق آئين نامه ها

فصل سوم

علل تخریب بتن

علل شایع آسیب به بتن تعمیراتی در این فصل مورد بحث قرار گرفته است. بحث درمورد هر عامل آسیب عبارت است از:

شرح علت و چگونگی آسیب رساندن آن به بتن

بحث و  یا تهیه ی فهرستی از روش های مناسب و مواد لازم  برای تعمیر آن نوع خاص  از آسیب بتنی شاکله ی این فصل را شناخت اهمیت تعیین علت آسیب رسیدن به بتن قبل از انتخاب روش تعمیر تشکیل می دهد. انتظار می رود که بحث های مشروح انتخاب روش تعمیر، همانطور که در فصل چهارم آمده است ، قبل اجرا مد نظر قرار گیرد.

11. آب اضافه در مخلوط بتن

استفاده از آب بیش از حد در مخلوط های بتن شایع ترین علت آسیب به بتن است. آب بیش از حد مقاومت بتن را کاهش می دهد ، مدت زمان کیورینگ و انقباض خشک را افزایش داده ، موجب افزایش تخلخل وخزش شده و مقاومت بتن  در برابر سایش را کاهش می دهد. شکل 16 اثرات تجمعی آب به سیمان نسبت به دوام بتن را نشان می دهد. در این شکل، دوام بالای بتن با رنج پایین نسبت آب به سیمان وهوای مصرفی متناسب است. خسارت ناشی از آب اضافی می تواند به سختی قابل تشخیص باشد زیرا که معمولا این آسیب بوسیله خرابی های علت های دیگر پوشانده شده است. به عنوان مثال، ترک خوردگی  ناشی از انجماد و ذوب ، رشد فرسودگی در اثر سایش، یا ترکهای جمع شدگی ناشی از خشک شدن، اغلب به عنوان آسیبهای بتن شناخته می شوند ، اما  در واقعیت، آب اضافی باعث پایین آمدن دوام بتن شده که این خود به علل دیگر اجازه ی  حمله به بتن را خواهد داد. در طول آزمایشات پتروگرافی، گاهی اوقات می توان موارد شدید وجود آب اضافی دربتن سخت شده را از طریق حفرات مویینه آب یا حفره های آب در زیر سنگدانه های بزرگ شناسایی کرد. معمولا، بررسی گزارشات بچینگ ، سوابق طرح اختلاط و بازرسی های میدانی استفاده از بیش از حد از آب را در بتن آسیب دیده تایید می کنند. البته باید در نظر داشت، به هر حال ، آب اضافه شده به بتن در تراک میکسر در هنگام حمل به محل پروژه و یا به خود بتن  طول عملیات بتن ریزی، غالبا مکتوب نشده و مستند نمی گردد.

تنها تعمیر دائمی بتن آسیب دیده به علت آب اضافی حذف و جایگزینی بتن است.با این حال، با توجه به میزان و ماهیت خسارت، تعدادی از روش های نگهداری و یا تعمیر می تواند درافزایش عمر سازه بتنی مفید باشد. اگر آسیب با تشخیص زودرس همراه بوده و عمق آسیب کم ( کمتر از 5/1 اینچ)  است، استفاده از ترکیبات آب بندی بتن، مانند مواد جامد  غلظت بالا( بیشتر از 15 درصد) الیگومریک alkylalkoxy  سیلوکسان یا سیستم های سیلان (بخش 38) و یا سیستم مونومر methacrylic  با وزن مولکولی بالا (بخش 35) نفوذ آب را کاهش داده و  مقاومت  بتن در برابر چرخه ی  انجماد و ذوب را بهبود بخشیده و تخریب بتن را کاهش  می دهد.

چنین سیستمی تعمیراتی نیازمند به برنامه بازبینی و تعمیر در  فواصل زمانی 5 تا10 ساله است. بتن ریزی با چسب اپوکسی برای پیوند بتن قدیم به جدید (بخش 31) برای تعمیر خسارت هایی که گستردگی آنها بین 5/1 تا 6 اینچ به داخل بتن تخمین زده   می شود، و جایگزینن کردن بتن (بخش 29) برای تعمیر آسیب هایی با عمق 6 اینچ یا بیشتر توصیه می شود.

12 – طراحی نادرست

عیوب در طراحی می تواند انواع بیشماری از آسیبهای بتن را ایجاد کند که بحث در مورد همه انواع آن فراتر از حوصله ی این کتاب است
با این حال، یک از اشکالات طراحی که بتازگی تا حد زیادی رایج شده است ، قرار گرفتن  قطعات فلزی EM-bedded  – جاسازی شده – مانند خط لوله برق یا جعبه تقسیم در نزدیکی سطوح بیرونی سازه های بتنی است. ترک در بتن و در اطراف چنین محلهایی تشکیل شده و اجازه می دهد سرعت  تخریب و فرایند  انجماد و ذوب سریعتر رخ می دهد. بیس های فلزی راه آهن ها و گارد ریل ها که بیش از حد در نزدیکی لبه ی بیرونی دیوارهای قرار داده شده اند ، پیاده رو ها و نرده های جان پناه نیز نتایج مشابهی را رقم می زنند.

این قطعات فلزی و گسترش نفوذپذیری درون بتن با تغییرات دما متناسب است. با انبساط  فلز تنش کششی در بتن ایجاد شده، و در نتیجه باعث ایجاد ترک خوردگی و پس از آن سبب آسیب ذوب و انجماد می گردد.طول گارد ریلها  یا نرده های جانپناه می تواند مشکل دیگری ایجاد کند.لوله های مورد استفاده در آنها نیز دچار انبساط وانقباض طولی در اثر تغییرات دما شده واگر مفاصل لغزش کافی تعبیه نشده باشد،این انبساط و انقباض عامل ترک خوردگی در نقاط اتصال بیس ها به بتن می گردد.این ترک ها نیزسرعت آسیب های ناشی از انجماد و ذوب در بتن را افزایش می دهد.

پوشش و کاور ناکافی بتن بر روی شبکه آرماتور یک علت شایع آسیب به سازه های پل و بزرگراه است.این مشکل در سازه های آبی و آبیاری هم وجود دارد .برای احیا و تعمیر معمولا نیاز به  حداقل 7.5سانتیمتر پوشش بتن بر روی شبکه آرماتور سازه هست، اما در محیط های خورنده که بتن در معرض اثرات مخرب سولفات ها، اسیدها، یا کلریدها قرار دارد این میزان باید حداقل10 سانتیمتر باشد.

پوشش ناکافی اجازه می دهد تا خوردگی در آرماتورها آغاز گردد، ایجاد اکسید آهن و محصولات جانبی ناشی از این خوردگی نیاز به فضای بیشتر در بتن داشته و در نتیجه ترک خوردگی و متورق  شدن بتن را باعث می گردند.

عدم استفاده از مفاصل انقباضی کافی و یا عدم رعایت فواصل درزهای انبساطی به منظورتوزیع یکنواخت دما در اسلب بتنی به آن آسیب میزند و بتن با مفاصل انقباض ناکافی ترک خواهد خورد و این ترک ها در نقاطی که نیاز به درز انبساط بوده اما تعبیه نشده مشهود است.متاسفانه، دیدن چنین ترکهایی به عنوان درز انقطاع های شکل گرفته یا بریده شده چندان جذاب نیست اما ساختار این ترک ها تنش های کششی را کنترل می کند و علی رغم ظاهرهرچند ناخوشایند شان، به ندرت نیاز به تعمیردارند. اسلب بتنی ساخته شده با درزهای انبساطی ناکافی و یا خیلی تنگ می تواند باعث آسیب های جدی به عرشه پل، جاده سد، و طبقات بلند، سطوح شیب دار، سرریز های سد گردد.هر کدام از این بتن ها چرخه طولانی تغیرات روزانه، فصلی و سالیانه دما در اثر تابش های خورشیدی را تجربه می کنند. در نتیجه انبساط بتن در سطوح فوقانی اسلب ها که دمای بالا تری دارند، بیشتر و در بخش ها و لبه های تحتانی که خنک تر هستند کمتر است.چنین انبساطی می تواند موجب لب به لب و مماس شدن بخش های فوقانی دال ها در محل درز های انقطاع شده که در این شرایط  تنها راه ممکن برای حرکت آسان اسلب ها به سمت بالاست که باعث ایجاد تورق  در فرم بتن می گردد، که از محل درزها آغاز شده و از1 تا 2 اینچ پشت دال ها پیشروی می کنند. این تورق ها به طور معمول در شبکه فوقانی آرموتور بندی واقع شده اند. در اقلیم های معتدل، تورق بتن  در دو سوی درزهای انبساطی باقی مانده و آسیب بیشتر وارد نمی شود.  در آب و هوای سرد، به هر حال، آب می تواند چرخه روزانه ای از انجماد و ذوب را وارد درزهای ناشی از تورق کند. این باعث می شود که ورقه ورقه شدن بتن رشد کرده  و از 3 تا 5 فوت دورتر از محل درز گسترش یابد. شکل 17 نمونه ای اغراق شده از این آسیب است.

مرمت و بازسازی آسیب های ناشی از طراحی معیوب تا زمانی که اشکالات طراحی کاهش یابد، بیهوده است.قطعات  فلزی جاسازی شده می تواند برداشته شود، نرده ها را می توان به مفاصل لغزشی مناسب  مجهز نمود، و بیس پلیت های گارد ریل  را می توان به محل هایی که بتن در آنجا  مقاومت کافی در برابر نیروهای کششی را دارد جابجا کرد.جبران کمی کاور بتن روی شبکه آرماتور بندی بسیار دشوار است، اما می توان مواد مناسبی برای تعمیر و مقاومت در برابر انواع خاصی از خوردگی را انتخاب نمود. همینطورعملیات تعمیرمی تواند با استفاده از مواد آب بندی بتن محافظت شده وبا استفاده از پوشش های آب بند از نفوذ آب به  بتن جلوگیری نمود و آنرا کاهش داد.

دال هایی با تعداد کم درزهای انبساطی را نیز می توان با استفاده از کاتر برش داد و به تعداد درز های انبساطی افزود و یا با افزایش عرض درز ، آنرا برای مقابله با اثرات انبساط گرمایی آماده نمود.

آسیب ناشی از اشکالات طراحی به احتمال زیاد می تواند با استفاده از جایگزینی بتن (بخش 29)، جایگزینی بتن با استفاده از چسب اپوکسی(بخش 31)، و یا ترکیبی از چسب و ملات های تعمیری اپوکسی (بخش 30) مرتفع شود.

13- نقایص ساخت

آسیب های معمول وارد بر بتن در اثر اجرای نادرست مشتمل بر کرمو و متخخل شدن بتن، در رفتن قالب ، اشتباهات محاسباتی و اندازه گیری و نقایص تکمیل کار است.

کرمو شدن و تخلخل بتن در واقع مناطقی هستند که بر اثر ناتوانی ملات سیمان در پر کردن فضاهای موجود اطراف سنگدانه ها و در نتیجه خالی ماندن آنها ایجاد می گردند. در صورت خفیف بودن این نقیصه به شرط اینکه از باز کردن قالبها بیش از 24 ساعت نگذشته باشد می توان از ملات سیمان (بخش 25) استفاده نمود.اگر عملیات ترمیم بیش از 24 ساعت بعد از برداشتن قالب و با تاخیرصورت گرفته، یا سطح کرمو شده ی بتن گسترده است، باید ابتدا بتن های معیوب برداشته شده ، سپس با استفاده از ملات ترمیمی آماده (بخش 26)، به همراه چسب پیوند دهنده اپوکسی ، تعمیر صورت گیرد (بخش 31) ، روش نهایی نیز جایگزینی کل بتن با بتن جدید است (بخش 29) بعضی از نقص های جزئی ناشی از حرکت قالب یا در رفتن قالب  را می توان با استفاده از سنگ ساب  صاف و پرداخت نمود (بخش 24) .در اکثر موارد این رفع نقص به سادگی توسط مالک پذیرفته شده ، والا مجری موظف است نسبت به تخریب و جایگزینی آن بخش آسیب دیده از بتن اقدام کند.

فرصت های زیادی برای ایجاد خطاهای ابعادی در ساخت و ساز بتن وجود دارد.اگربتوان ، بهترین روش معمولا پذیرفتن نقص به جای تلاش برای تعمیر آن است.در غیر این صورت اگر طبیعت نقص کیفی بتن به گونه ای باشد که نتوان آن راپذیرفت ، بهترین تصمیم، تخریب و باز سازی مجدد است. در بعضی موارد، خطاهای ابعادی را می توان با تخریب بتن معیوب و جایگزینی آن با بتن جدید با استفاده از چسب اپوکسی اصلاح کرد.

نقایص تکمیلی معمولا شامل پرداخت بیش از حد(سطح نهایی) و یا اضافه کردن آب و (یا) سیمان به سطح در طی مراحل اتمام کار است.در هر دو مورد، سطح متخلخل و نفوذ پذیر ودر نتیجه کم دوام می شود.سطوح ضعیف نهایی در همان اوائل عمر سازه ترک خورده و خرد می شوند.مرمت و بازسازی سطح خرد شده شامل حذف بتن ضعیف و جایگزینی آن با بتن جدید با استفاده از چسب  پیوندی اپوکسی است (بخش 31) است.اگر روند تخریب به سرعت تشخیص داده شود، می توان عمر (بتن نهایی) سطح را با استفاده از ترکیبات آب بند کننده بتن (بخش 35 و 38) افزایش داد.

14-تخریب سولفاتی

سولفات سدیم، منیزیم و کلسیم، از جمله نمکهایی هستند که معمولا در خاکهای قلیایی و زیرزمینی  غرب ایالات متحده ( در ایران مناطق ساحلی جنوب و همچنین غرب کشور یافت می شوند(.این  گروه از سولفات ها با آهک  هیدراته و هیدرات آلومینات موجود در خمیر سیمان واکنش شیمیایی داده و تشکیل سولفات کلسیم و کلسیم  سولفات آلومینات می دهند .حجم محصولات جانبی این واکنش بیشتر از  حجم خمیر سیمان تولید شده است، بنابراین امکان شکستن بتن در اثر انبساط وجود دارد . سیمان پرتلند نوع 5، که درصد آلومینات کلسیم پایینی دارد، در برابر واکنش شیمیایی و حمله سولفات ها بسیار مقاوم است . بنابراین در جاهایی که سازه بتنی در مجاورت خاک و یا آبهای زیر زمینی دارای سولفات قرار دارد باید از این نوع سیمان استفاده کرد.

نگاه کنید به جدول 2 از کتابچه راهنمای بتن (نوشته شده: دایره اصلاح، 1975) بخش راهنمای مواد و ویژگی های طرح اختلاط برای بتن های محیط های سولفاتی .

گاهی اوقات استفاده از یک پوشش نازک بتن پلیمری می تواند برای بتنی که دستخوش فرسایش و آسیب مدام به علت قرار گرفتن در معرض سولفاتها ست ، مفید باشد (بخش 33) و یا استفاده از مواد و ترکیبات آب بندی بتن (بخش 35 و 38) اثر بخش است است.تناوب پیاپی  خشک و تر شدن  سازه به تخریب سولفاتی سرعت می بخشد ،لذا کاهش و کم کردن نرخ تخریب را می توان با قطع این چرخه انجام داد.روش پیشنهادی دیگر از بین بردن سولفات های قابل انتقال از راه آب است در صورتی که دسترسی به منبع سولفاتی امکان پذیر باشد. در غیر این صورت پس از انجام بازبینی مناسب باید بتن موجود تخریب شده و با بتن ساخته شده با سیمان تیپ 5 جایگزین شود.

15 – واکنش قلیایی سنگدانه ها

انواع خاصی از شن و ماسه، مانند سنگ اوپال، چرت (نوعی سنگ آتشزنه با ذرات متراکم و سیاه )، سنگ چخماق یا آذرین با محتوای سیلیسی بالا، با کلسیم، سدیم ، پتاسیم و هیدروکسیدهای قلیایی سیمان پرتلند واکنش می دهند.این واکنش، علی رغم بیش از  نیم قرن مطالعه و تحقیق  اداره اصلاح از سال 1942 چندان درک و شناخته نشده است.برخی بتن های دارای سنگدانه هایی با قابلیت واکنش پذیری قلیایی، به سرعت شواهدی دال بر گسترش تخریب و فرسایش را نشان می دهد.اما بتنهای دیگرممکن است برای سالهای زیادی دست نخورده باقی بمانند.بررسی پتروگرافی در بتن های واکنش پذیر نشان می دهد که نوعی ژل در اطراف این نوع سنگدانه ها تشکیل شده است.

این ژل در حضور آب یا بخار آب (رطوبت نسبی 80 تا  85)   ،به شدت گسترش پیدا کرده و ترک های کشیده ای در اطراف سنگدانه ها ایجاد کرده و در بتن گسترش می یابد (شکل  18).و در صورتی که مهار نشود  ، این گسترش در داخل بتن برای اولین بار به صورت ترک خوردگی های منظمی بر روی سطح آشکار می گردد.معمولا، در برخی از موارد تراوش سفید رنگی در داخل و اطراف بتن ترک خورده مشاهده می شود.در موارد شدید، این ترک ها 5/1 تا 2 اینچ (شکل 19)   باز می گردند.

بسیار معمول است که چنین آسیب های گسترده ای، منجر به چین خوردگی های(جابجایی های)  قابل توجهی در بتن ویا قیود ونقاط اتصال بتنی دروازه های کنترل سدها گردد.در سازه های بتنی بزرگ، واکنش قلیایی سنگدانه ممکن است فقط در مناطق خاصی از سازه رخ می دهد.تا زمانی که استفاده از چندین معدن و دپوی سنگدانه برای استفاده در ساخت سازه های بتنی بزرگ معمول بوده ومورد تایید قرار می گیرد، این روش ممکن است برای تشخیص گیج کننده باشد.زیرا  بتن حاوی شن و ماسه قلیایی یا سنگدانه واکنش پذیر، تنها در بخشهایی از سازه که نمایان ساخته شده است ، قابل تشخیص می باشد .همچین وضعیتی در حال حاضر در سد (Minidoka) استارک و DePuy 1995، سد کوه استوارت ، سد کولیج، سد Friant، و سد Seminoe  قابل مشاهده است.

در سازه های جدید استفاده از سیمانهای پرتلند با خاصیت قلیایی پایین و سرباره پزولانی میتواند بطور کامل یا تا حد بسیار زیادی خوردگی در اثر واکنش سنگدانه ها را متوقف کند. در سازه های موجود خوردگی ناشی از مصالح سنگی واکنش پذیر تقریبا غیر قابل تعمیر است. هیچ روش اثبات شده ای برای حذف اثر واکنش های قلیایی سنگدانه ها وجود ندارد. اگرچه نرخ گسترش تخریب با اتخاذ تدابیری جهت خشک نگه داشتن سازه در بعضی موارد ممکن است کند شود. اما هر گونه تلاش برای تعمیر سازه هایی که تحت تاثیر واکنش های قلیایی هستند بی ثمر است.با گسترش مداوم این عارضه در داخل بتن هر گونه مواد تعمیری به سادگی جدا شده و بی اثر می شوند.سازه های تحت تخریب فعال باید به صورت مدام مونیتور شده و مورد بازرسی قرار گیرد، و تنها لازم است تعمیراتی را انجام داد که در جهت حفظ بهره برداری مطمئن سازه باشد.اتصالات بتنی گیت های در سد های متعددی  با استفاده از سیم بکسل جهت ایجاد برش های ترمیمی در هر سطح بتنی آنها ، به چرخه بهره یرداری بازگردانده شده اند. سپس این برش ها با استفاده از تکنیک تزریق رزین پلی اورتان به جهت آبند کردن و متوقف ساختن نشت آب پر می شود. (بخش 34)

با افزایش انبساط بتن، چنین برشهای آزادی منتاوبا تکرار شود.در بسیاری از سازه ها، جابجایی ها و انبساط  ها کند شده و از بین می روند و میزان این کندی و توقف بسته به واکنش های قلیایی سنگدانه ها و ترکیبات قلیایی موجود در بتن است . فقط هنگامی می توان اصلاح و ترمیم را برای بهربرداری کامل انجام داد که انبساط سازه به صورت کامل انجام پذیرفته باشد.در هر صورت، باید این پیش بینی را داشت که در نهایت ممکن است نیاز به جایگزینی بتن تحت تاثیر خوردگی قلیایی وجود داشته باشد .چنین مورد جایگزین کردن بتن در سال 1975 در آمریکا ،در جریان بازسازی سد آیداهو فالز اتفاق افتاد.این سد در سال 1927 ساخته شد و پس از مطالعات گسترده توسط آزمایشگاه بتن دنور مشخص گردید که بتن سد در اثر واکنش قلیایی سنگدانه ها به شدت آسیب دیده است.

16 – تخریب ناشی از سیکل انجماد و ذوب

تخریب ناشی از یخ زدکی و ذوب مداوم آب درون بتن یکی از علت های شایع آسیب پذیری سازه های بتنی در اقلیم های سرد سیری است.شرایط زیر در رخ دادن صدمات ناشی از  انجماد و ذوب موثر هستند :

سازه تحت تاثیر مداوم سیکل ذوب و انجماد باشد.
خلل و فرج بتن موجود در هنگام یخ زدگی از آب اشباع – بیش از 90 درصد- شده باشد.

آب در مدت زمان انجماد حدود 15 درصد انجماد حجمی را تجربه می کند .اگر خلل و فرج  و حفرات مویینه در بتن تقریبا در طول انجماد اشباع شده باشند ،این انبساط سبب اعمال نیروهای کششی شده و منجر به شکستگی و ترک خوردگی  ماتریس ملات سیمان می گردد.این تخریب تقریبا در تمامی لایه های بتن از سطوح خارجی به داخل رخ می دهد.
نرخ پیشرفت آسیب  به تعداد چرخه های انجماد و ذوب ، درجه اشباع سازه در طول انجماد، تخلخل بتن، و شرایط قرار گرفتن در معرض تابش نور بستگی دارد.دیوارهایی که در معرض ذوب برف یا پاشش آب هستند ، دالهای افقی که در تماس با آب قراردارند و دیواره های عمودی که در مسیر عبور آب واقع هستند از جمله مکان های معمول برای آسیب در اثرانجماد و ذوب مداوم          می باشند.اگر بتن در معرض تابش نور از سمت جنوب قرار گیرد ، روزانه یک نیم سیکل انجماد در شب و یک نیم سیکل ذوب را در روز تجربه می کند در مقابل، بتن ها با در معرض قرار گرفتن از سمت شمال ممکن است فقط یک چرخه انجماد و ذوب را درهر زمستان را پشت سر گذارده و در نتیجه  وضعیت به مراتب کمتر مخربی را تجربه می کنند. شکل های 20 و 21 نمونه ای از این نوع تخریب را نشان می دهد.

شق دیگری از تخریب های ناشی از چرخه انجماد و ذوب به عنوان ترک “”D – D-cracking- (ترکهای دی شکل) شناخته شده است.در این مورد، گسترش تخریب در اثر کیفیت پایین ، جذب پذیری بالا ،و استفاده از سنگدانه های درشت درملات سیمان رخ می دهد .این نوع ترک خوردگی اغلب در گوشه ها و کنج هایی بدون حفاظ  دیوارها یا دالها و در محل اتصال ها دیده می شود. در چنین آسیبی مجموعه ای از ترک های تقریبا موازی که کلسیت (آهک) از درونشان بیرون میریزد (شوره می زند) معمولا سراسر گوشه و کنار سازه را قطع می کند. (شکل 22).

در سال 1942، دایره اصلاح ((Bureau of Reclamation  صراحتا استفاده از مواد افزودنی هوا زا (AEA)  در بتن ، به منظور کاهش تخریب سیکل ذوب و انجماد را آغاز نمود . سازه های بتنی ساخته شده قبل از این تاریخ فاقد هوازا  بودند .سد Angostura، که در سال 1946عملیات ساخت آن آغاز گردید، اولین سد اصلاح شده با مشخصات مورد نیاز هوازا بر اساس قیمت سال 1981بود.

این نوع افزودنی ، تولید حباب های کوچکی از هوا درون جسم بتن نموده که فضای کافی جهت انبساط آب در هنگام یخ زدگی را فراهم می سازد.اگر هوازای مناسبی با غلظت صحیح درون بتن تازه ی با کیفیتی، بخوبی میکس و مخلوط شود، حاصل کار       می بایستی صدمات بسیار کمی را در اثر سیکل ذوب و انجماد متحمل گردد، بجز در اقلیم هایی با آب و هوای بسیار بد.در نتیجه اگر در یک بتن جدید ، چرخه ذوب و انجماد به عنوان عامل آسیب مورد سوظن باشد ، ابتدا باید در این موضوع مورد بررسی قرار گیرد که چرا افزودنی هوا زا اثر بخش نبوده است.

بجز مواردی که بتن در معرض رطوبت و یا  آب و هوای به شدت سرد قرار داشته باشد هنگامی که بتن تازه آسیب هایی از نوع چرخه ذوب و انجماد را ظاهر می سازد، به احتمال قوی دلایل دیگری وجود دارد (بخش 23 را ببینید).

(همانطور که گفته شد) تخریب ناشی از چرخه انجماد و ذوب بتن تنها زمانی رخ می دهد که بتن تقریبا اشباع شده باشد.بنابرین کاهش موفقیت آمیز صدمات ناشی از آن نیز،شامل کاهش یا حذف چرخه انجماد و ذوب و یا کاهش جذب آب توسط جسم بتن خواهد بود.معمولا هیچ روش شناخته شده ای برای محافظت و عایق بندی بتن برای کنترل دما جهت سیکل های انجماد و ذوب وجود ندارد ، اما می توان از ترکیبات آب بندی بتن (بخش 35 و 38) برای جلوگیری یا کاهش جذب آب برای سطوح نمایان بتنی استفاده نمود.مواد آب بند برای بتن های غوطه ور در آب  چندان اثر بخش نیست، اما می تواند از بتن هایی که در معرض باد و باران و آب شدن برف قرار دارند، محافظت نمایند.

ترمیم بتن آسیب دیده در اثر ذوب و یخ مدام ، اغلب به جایگزینی بتن ختم می شود (بخش 29). اگر ترک ها در حدود 6 اینچ و یا عمیقتر باشند باید از چسب اپوکسی به همراه بتن جدید استفاده کرد (بخش 31) و یا از بتن پلیمری استفاده نمود ( بخش 32) . اگر صدمات بین 5/1 تا 6 اینچ عمق داشته باشد، حتما و مطمئنا در بتن جایگزین باید از مواد هوازا استفاده نمود. تلاش ها برای ترمیم خوردگی ها و تخریب های سطحی در اثر یخ زدگی و ذوب شدن متناوب، با عمق کمتر از 5/1 اینچ کاملا مایوس کننده بوده است. تا به امروز هیچ ماده تعمیری عمومی یا اختصاصی از سوی آزمایشگاه بتن دنور (ایالات متحده) ، مناسب ترمیم با این ضخامت شناخته نشده است.

17- تخریب در اثر سایش و فرسایش

سازه های بتنی که آب را به همراه گل و لای و ذرات معلق منتقل می کنند، شن ، خورده سنگ و یا آب با سرعت جریان بالا موضوعات مورد مطالعه در تخریب بتن در اثر سایش می باشند. حوضچه های آرامش در سد ها در صورتی که ذرات موجود در کف آنها جارو و منتقل نشود در معرض سایش قرار خواهند گرفت. در برخی از حوضچه های آرامش به علت معیوب بودن الگوی جریان ، سنگریزه ها و ذرات از پایین دست به بالا دست حوضچه کشیده می شود.در محلهایی که این ذرات درون حوضچه جمع میشوند ، در زمانی که جریانهای شدید وجود دارد، تخریب های قابل توجهی بوجود می آید.(شکل 23). این سایش در اثر کوبش شن و خورده سنگ ها و گل و لای به کف اتفاق می افتد. آسیب ناشی از این تخریب به صورت صیقلی شدن سطح بتن ظاهر می شود. (شکل 24). سنگدانه های درشت بتن نمایان شده و قدری از آنها تحت اثر گل و لای و شن، جلا خورده اند. شکل 25 مراحل اولیه سایش و احتمالا شروع خوردگی در دیوارهای حوضچه آرامش را نشان می دهد. میزان تخریب سایش و خوردگی تابعی از متغیرهای زیاد و همچنین مدت زمان قرار گرفتن (سازه) در معرض این مولفه هاست، شکل سطوح بتنی، سرعت و الگوی جریان، مسیر جریان، و مجموع بارگذاری امکان دستیابی به نظریه ای عمومی برای پیش بینی رفتار بتن در این شرایط  را بسیار دشوار ساخته است. در نتیجه، معمولا لازم است مدل هیدرولیکی سازه برای تشخیص شرایط و الگوی جریان در حوضچه های آسیب دیده و ارزیابی تغییرات مورد نیاز مورد مطالعه قرار گیرد.اگر تمامی شرایطی که منجر به سایش و فرسایش سازه میگردد مورد بررسی قرار نگیرد، بهترین مواد تعمیری هم کارایی نداشته و عمر بهره وری سازه پایین خواهد آمد.

به طور کلی این درک وجود دارد که بتن با کیفیت بالا به مراتب مقاوم تر از بتن با کیفیت پایین در مقابله با آسیب ناشی از سایش است . تعدادی از مطالعات انجام شده  ( Smoak)، 1991 به وضوح نشان می دهد که مقاومت بتن در برابر سائیدگی با افزایش مقاومت فشاری بتن را افزایش می یابد.

بهترین ترمیم آسیب های ناشی از سایش استفاده از بتن با دوده سیلیسی (بخش 37) و یا استفاده از بتن پلیمری است (بخش 32).این مواد بالاترین مقاومت در برابر تخریب را در تست های آزمایشگاهی و میدانی نشان داده اند. اگر تخریب تا پشت شبکه آرماتور بندی نفوذ نکرده و حداقل 6 اینچ در جسم بتن نفوذ کرده باشد، باید بتن جدید میکس شده با پودر میکروسیلیس روی یک لایه چسب اپوکسی تازه اجرا شود. شکل 26 نحوه ی اجرای بتن با پودر میکروسیلیس جهت ترمیم خرابی های ناشی از سایش، فرسایش و چرخه ی انجماد و ذوب را بر روی کف سرریز سد Vallecito نشان می دهد.

18- آسیب های ناشی از پدیده کاویتاسیون

تخریب در اثر کاویتاسیون زمانی اتفاق می افتد که جریان آب با سرعت بالا به صورت نامنظم و ناپیوسته به سطح جریان برخورد کند. ناپیوستگی در مسیر جریان باعث می شود آب سطح جریان را بالا بکشد ، در نتیجه باعث ایجاد مناطق فشار منفی شده و حباب هایی از بخار آب ایجاد گردد. این حباب ها به پایین دست جریان حرکت کرده و می ترکند. اگر ترکیدگی حباب ها مجاور یک سطح بتنی صورت بگیرد، یک ناحیه ی ضربه ای فشار بالا گرداگرد یک منطقه بی نهایت کوچک در روی سطح ایجاد می شود. چنین ضربات قدرتمندی می تواند ذرات بتن را جابجا و قلوه کن کرده ، باعث تشکیل ناپیوستگی دیگری شود که خود آن می تواند باعث آسیب گسترده تری در اثر پدیده کاویتاسیون گردد. شکل 27، الگوی کلاسیک  “درخت کریسمس” –تخریب در اثر کاویتاسیون به شکل کاج کریسمس- در یک تونل انتقال بتنی بزرگ در سد گلن کانیون که از سال 1982  جریانی بوده ،رخ داده است ،را نشان می دهد. در این نمونه، تخریب کاویتاسیون به طور کامل در طول تونل بتن گسترش یافته و حدود 40 فوت به اساس صخره (شکل 28) نیز نفوذ کرده است.

تخریب در اثر کاویتاسیون در درون ، اطراف و چهارچوبه در های کنترل آب معمول است.جریان سرعت بسیار بالا هنگامی رخ   می دهد که گیت های کنترل آب برای اولین بار باز می شوند ویا به مقدار کوچکی باز می مانند.این جریان باعث تخریب از نوع کاویتاسیون در پایین دست گیت ها یا اطراف آن می گردد.

برای ایجاد مقاومت در برابر پدیده کاویتاسیون بسیاری از مواد مختلفی توسط آزمایشگاه های اصلاح و ترمیم، رسته ی مهندسی ارتش ایالات متحده، و دیگران تست شده است. تا به امروز، هیچ ماده ای، از جمله فولاد ضد زنگ و چدن، قادر به تحمل کامل اثر های تخریبی ایجاده شده توسط کاویتاسیون نیست.برای داشتن تعمیرات موفق باید علل ایجاد کاویتاسیون را در نظر گرفت.

قانون استاندارد انگشت شست (rule of thumb) بیان می کند که کاویتاسیون در جریان هایی با سرعت  کمتر از حدود 40 فوت در ثانیه در فشار محیط رخ نمی دهد.  در باره ی سرعت جریانهایی تا به این اندازه نزدیک به آستانه (40 فوت بر ثانیه)، لازم است اطمینان حاصل شود که هیچ ناهمواری و یا ناپیوستگی در سطوح مسیر جریان وجود ندارد.

جزئیات و مشخصات ترمیم نهایی بر روی سطح سازه های بتنی که جریان هایی با سرعت بالا را تجربه خواهند کرد، باید بسیار سفت وسخت وبدون اغماض صورت پذیرند.

تعمیرات بتن تازه توانایی پاسخگویی به این نیاز شرایط سازه را نداشته باشد گاهی اوقات می تواند به صورت سنگ زنی وساب زنی سطح و برداشتن ناهمواری ها (بخش 24) انجام می شود.هرچند، به احتمال زیاد  بتنی است که مشخصات سطحی مورد نظر را برآورده نمی کند باید برداشته شود و با بتن جدید جایگزین شود (بخش 29) و یا بتن جایگزین بتن به همراه چسب اپوکسی استفاده می شود (بخش 31).

خسارت وارد شده در اثر کاویتاسیون به چهارچوب یا خود گیت های کنترل معمولا می تواند با استفاده از ملات اپوکسی و چسب پیوندی اپوکسی (بخش 30)، ویا بتن پلیمری (بخش 32)، و یا جایگزینی بتن به همراه چسب اپوکسی(بخش 31)تعمیر شود.طبیعت چنین آسیب هایی معمولا بسیار گسترده نیست.در نتیجه کشف و شناسایی آنها قبل از انجام تعمیرات بزرگ بسیار ضروری است.پس از انجام این تعمیرات، ایده خوبی است که یک لایه پوشش یکپارچه اپوکسی روی بتن ، از ابتدای چهارچوب گیت به سمت پایین دست به طول 5 تا 10 فوت اعمال کرد ،.سطح صیقل و شیشه ای پوشش اپوکسی ممکن است به جلوگیری از اثرات مخرب کاویتاسیون بر بتن کمک کنداما .به هر حال باید توجه داشت، که پوشش های اپوکسی  به طور کامل  در برابر آسیب های ناشی از کاویتاسیون مقاوم نیست.

برای داشتن یک تعمیر موفقیت آمیز در سرریزها، دریچه های خروجی ، یا حوضه های آرامش بتنی در سد ها تقریبا همیشه نیاز به ایجاد تغییرات عمده در ساختاربخش آسیب دیده به منظورجلوگیری از بازگشت تخریب وجود دارد.نتایج و عملکرد روش ها در مطالعات مدل هیدرولیک برای اطمینان از صحت طراحی چنین تعمیراتی باید در نظر گرفته شوند.یکی از روش های اصلاحی، نصب و راه اندازی شیار های (slot) هوا در سر ریز ها و تونل هاست، که در از بین بردن و یا کاهش قابل توجه اثر کاویتاسیون بسیار موفق بوده است.بتن جایگزین معمولا در این نوع عارضه ها  و تعمیرات اینچنینی کاربرد بسیار دارد.

19- خوردگی شبکه آرماتور

خوردگی شبکه آرماتور معمولا نشانه ی بر تخریب بتن به علت دیگریست، در این مورد، علل مخرب دیگر بتن را ضعیف کرده و اجازه می دهند تا خوردگی شبکه آرماتور رخ بدهد.به هر صورت ، شبکه های آرماتور دارای خوردگی به صورت متداول در هر بتن آسیب دیده ای یافت می شوند لذا با توجه به اهداف این کتاب بنا داریم در این مبحث ،علل خوردگی آرماتور ها را مورد مطالعه قرار دهیم.

ظرفیت قلیایی سیمان پرتلند مورد استفاده در بتن به طور معمول در اطراف آرماتورها ، ایجاد یک محیط بازی (قلیایی) غیر فعال (در حدود PH12 )  کرده که از آنها در برابر خوردگی محافظت می کند. وقتی که انفعال محیطی از دست رفته و یا از بین برود، و یا زمانی که بتن دچارترک خوردگی شود و یا تورق به اندازه کافی اجازه می دهد تا آب بدون مزاحمت وارد بتن شود، خوردگی رخ می دهد. اکسیدهای آهن تشکیل شده در طول خوردگی فولاد نیاز به فضای بیشتری نسبت به سایز اصلی شبکه آرماتور در بتن دارند. این مسأله باعث بوجود آمدن تنش کششی در بتن و در نتیجه ایجاد ترک های اضافی و (یا )لایه لایه شدن کاور بتن و در نتیجه سرعت بخشیدن به روند خوردگی خواهد شد.

برخی از علل شایع تر از خوردگی فولاد همراه شدن ترک خوردگی های بتن با سیکل انجماد و ذوب شدن، قرار گرفتن در معرض سولفات، و واکنش قلیایی سنگدانه ها، قرار گرفتن در معرض اسید، از دست دادن خواص قلیایی به علت کربناته، فقدان ضخامت کافی کاور بتن، و قرار گرفتن در معرض کلرید هاست.

قرار گرفتن در معرض کلرید ها تا حد زیادی نرخ خوردگی سرعت بخشیده و می تواند به فرمهای متعددی رخ می دهد.استفاده از نمک  ضد یخ(کلرید سدیم) به بتن برای سرعت بخشیدن به روند آب شدن برف و یخ، منبع معمول برای کلریدها است.کلریدها همچنین می توانند در شن و ماسه، سنگدانه ها، و آب مورد استفاده برای آماده سازی مخلوط های بتن وجود داشته باشند.بعضی از سازه های آبیاری در ایالت های غربی آمریکا ، آب با محتویات کلرید بالا را منتقل و جابجا می کنند(شکل 29).

سازه های بتنی واقع در محیطهای دریایی قرار گرفتن در معرض کلراید را از طریق آب دریا و یا پاشش در اثرجریان باد تجربه    می کنند.

در نهایت یکی دیگر (از راههای حمله ی کلرها) روش تجربی استفاده از کلراید به عنوان مواد افزودنی بتن برای سرعت بخشیدن   به هیدراتاسیون در زمستان (به عنوان ضد یخ) بود.

رخ دادن زنگ زدگی در شبکه آرماتور می تواند معمول باشد ، اما نه همیشه ، این مسئله را می توان با آشکار شدن لکه زنگ بر روی سطوح خارجی بتن و یا تولید صدای توخالی و یا طبل مانند و بمی که ناشی از ضربه زدن نرم روی بتن مشکوک ایجاد      می شود ، شناسایی کرد.همچنین می توان با اندازه گیری پتانسیل خوردگی هافسل از بتن آسیب دیده، با استفاده از دستگاه های الکترونیکی ویژه، که به این منظور ساخته شده، زنگ زدگی را شناسایی نمود.زمانی که زنگ زدگی شبکه آرماتور تایید شد، بسیارمهم است که آنچه واقعا باعث خوردگی شده شناسایی شود، چون معمولا علل خوردگی تعیین خواهد کرد که چه روش تعمیراتی را باید مد نظر و مورد استفاده قرار داد.بحث بیشتر درمورد روش های ترمیمی مناسب ،در بخش های دیگری از کتاب آورده شده است.هنگامی که علت آسیب شناسایی شد و مسئله ساده تر گردید ، در صورت لزوم، حفاظت و آماده سازی شبکه آرماتور تحت اثر خوردگی درهنگام برداشتن بتن فرسوده اهمیت می یابد. بر این اساس فلزی که توسط فرآیند خوردگی به کمتر از نصف سطح مقطع اصلی آن کاهش یافته باید حذف شده و جایگزین گردد.فولاد باقی مانده نیز برای حذف تمام شل زنگ ها ، خورده زنگ ها و محصولات جانبی خوردگی که با اتصال به مواد تعمیری (در روند ترمیم) دخالت می کنند ، باید تمیز گردد. شبکه آرماتور بندی تحت خوردگی ممکن است است از مناطق دارای بتن آسیب دیده به سوی بتن به ظاهر خوب گسترش یافته باشد. بنابرین در هنگام برداشتن بتن باید دقت کرد تمامی شبکه آرماتور دارای خوردگی شناسایی شوند.

20- قرار گرفتن در معرض اسید

منابع شایع برای قرار گرفتن سازه های بتنی  در معرض اسید در مجاورت معادن زیر زمینی اتفاق می افتد. آب های زهکشی خارج شده  از این معادن می تواند اسیدی و به صورت غیر منتظره ای با PHپایین باشد.مقدار PH 7 به عنوان ماده خنثی تعریف شده است. مقادیر بالاتر از 7 قلیایی نامیده شده اند، در حالی که مقادیر PH پایین تر از 7 اسیدی هستند. محلول اسید سولفوریک 15 تا 20 درصد،مقدار PH در حدود 1 می تواند داشته باشد.

چنین محلولی به سرعت به بتن آسیب می زند.پسآبهای اسیدی با مقدار PH  بین 5تا 6 نیز به بتن صدمه میزنند، اما تنها پس از قرار گرفتن طولانی سازه در معرض آنها.

تشخیص بتن آسیب دیده توسط اسید بسیار آسان است.اسید با سیمان پرتلندِ ملات بتن واکنش می دهد و سیمان به نمک های کلسیم تبدیل شده که بوسیله آب جاری ریزش کرده و شسته می شوند.سنگدانه ها ی درشت تر معمولا سالم می مانند، اما نمایان می گردند. ظاهر بتن آسیب دیده توسط اسید تا حدودی مانند تخریب سایشی است، اما سنگدانه هایی که در معرض اسید قرار می گیرند نمایانتر و بدون صیقل هستند. شکل 30 و 31 ظاهر نمونه ای از بتن را نشان می دهند که با قرار گرفتن در معرض اسید آسیب دیده است.

تخریب اسیدی به وضوح در سطح آغاز می شود، و تحت تاثیر اسید گسترش می یابد ، از آن طرف هرچه به هسته اصلی سازه و عمق بتن نزدیک می شود میزان تخریب کاهش می یابد. غلظت اسید در سطح بتن بالاست.اما هرچه به داخل بتن نفوذ می کند به علت واکنش با سیمان پرتلند خنثی می گردد. با این حال، سیمان موجود در جسم بتن به علت این واکنش ها ضعیف شده است.

بنابراین اقدامات اولیه برای ترمیم بتن تحت اثر اسید، که شامل برداشتن بتن آسیب دیده است همواره بیش از آن چیزیست که  پیش بینی می شود.عدم حذف تمامی بتن های آسیب دیده و ضعیف شده ناشی از عملکرد اسید باعث نقص در چسبیدن مواد ترمیمی می شود.بر اساس تجربه شستشو با اسید به عنوان یک روش مجاز برای تمیز کردن بتن جهت آمادگی سطوح برای تعمیرات مجاز می باشد ، اما به هر صورت،  نقص در چسبیدن مواد تعمیری رخ می دهد، مگر آنکه تلاش های گسترده ای برای حذف تمام آثار اسید از بتن انجام پذیرد.

در روش های دیگر ترمیم بتن  هیچ مجوزی جهت استفاده از اسید برای آماده سازی سازی بتن قبل از تعمیر و یا برای تمیز کردن ترک ها به منظور تزریق رزین صادر نشده است.

همانند تمامی علل تخریب بتن ، حذف منع تخریب بتن پیش از ترمیم لازم و ضروریست. یکی از روشهای معمول در تخریبات اسیدی، رقیق کردن اسید موجود در محل به وسیله آب است. محلول اسیدی با PH  پایین می تواند تبدیل به محلول اسیدی با PH بالاتر شده که پتانسیل رفتار مخرب کمتری دارد.

به عنوان جایگزین اگر PH محلول اسیدی به طور متوسط بالا بود، می توان از سیستم پوشش نازک بتن پلیمری (بخش 33) به عنوان متوقف کننده بازتولید اثرات تخریبی اسید پس از انجام ترمیم بر روی سطح استفاده نمود.

تحقیقات آزمایشگاهی نشان می دهد پوشش هایی با قابلیت محافظت سطح بتن در برابر اسید های قوی ، به ندرت اقتصادی  هستند.

در تعمیرات تخریب اسیدی می توان از بتن جایگزین به همراه چسب اپوکسی ( بخش 31) بتن جایگزین (بخش 29) و بتن پلیمری (بخش 32) و در بعضی موارد از چسب اپوکسی به همراه ملات اپوکسی (بخش 30) استفاده نمود. پیشنهاد می شود از ملات اپوکسی و بتن پلیمری که حاوی سیمان پرتلند نباشند، به دلیل مقاومت زیادی که در برابر اسید ، استفاده گردد.

21 – ترک خوردگی

ترک مثل خوردگی آرماتورها دلیل اصلی تخریب بتن نیست. بلکه نشانه ای از تخریب بتن به علت سایر عوامل مخرب است.
همه بتن هایی که با سیمان پرتلند ساخته می شوند درجه ای از جمع شدگی را در هنگام هیدراتاسیون متحمل می شوند. این انقباض جمع شدگی های خشکی را تولید کرده و ترک های ناشی از جمع شدگی را پدید می آورد که تا حدی به الگوی دایره ای شبیه هستند  (شکل 32) .این ترک ها به ندرت به عمق بتن گسترش یافته و می توانند به طور کلی نادیده گرفته می شوند.

 

ترکهای جمع شدگی پلاستیک، زمانی رخ می دهند که بتن تازه در معرض تبخیر زیاد آب خود را از دست می دهد ، که این در زمانیست که بتن وضعیت خمیری دارد.(شکل 33)

ترک های جمع شدگی پلاستیک معمولا تا حدی عمیق تر از ترکهای خشک و ترکهای ناشی از جمع شدگی در حین کیورینک بتن می باشند.

ترکهای گرمایی در اثر انقباض و انبساط بتن در اثر تغییر دمای محیط بوجود می آیند. ضریب طولی انبساط گرمایی بتن در حدود 5/5 میلیونیم اینچ بر اینچ بر درجه فارنهایت است. این می تواند باعث شود تا بتن به اندازه 5 درصد یک فوت به ازای هر 80 درجه فارنهایت تغییر طولی داشته باشد.

اگر هنگام طراحی به اندازه ی کافی درز برای وفق دادن بتن با این تغیر اندازه در سازه های بتنی تعبیه نشده باشد، بتن به سادگی از محلهایی که لازم بود درز انبساطی لحاظ شود ترک می خورد. این نوع ترک ها عموما بصورت کامل در درون جسم بتن گسترش یافته و منبعی برای نشت آب به درون سازه ی بتنی ایجاد می کنند. ترک های حرارتی همچنین می توانند در اثر دمای بالای هیدراتاسیون سیمان پرتلند در هنگام کیورینگ ایجاد شوند. در چنین بتن هایی مادامی که افزایش حرارت وجود دارد ، دمای داخلی و سختی افزایش می یابد. انقباض ثانویه نیز زمانی رخ می دهد که سازه رو به سرد شدن رفته و در اثر تنش کششی داخلی در سراسر نقاط تکیه گاهی ترک ایجاد می گردد.

کمبود نقاط تکیه گاهی یکی دیگر از علل شایع ترک خوردگی در سازه های بتنی است. تنش کششی بتن معمولا بین 200 تا 300 psi  است. پی موجود سازه به راحتی می تواند شرایط جابجایی را هرجا که تنش کششی از این میزان تجاوز کرده به وجود آورد و در نتیجه منجر به ایجاد ترک گردد.

ترک های بتن همانگونه که در بخشهای پیش مورد بحث قرار گرفت ،در اثر واکنش سنگدانه های قلیایی بتن ، حمله سولفاتی و تاثیرات سیکل ذوب و انجماد نیز ایجاد میشوند. این ترک ها در سازه در اثر بارگزاری بیش از حد سازه نیز اتفاق می افتند که در بخش آینده به آن خواهیم پرداخت.

تعمیرات موفق بر روی ترکهای سازه ی بتنی اغلب به سختی حاصل می گردد. گاهی بهتر است به برخی از انواع ترک های بتن نپرداخت تا با روش اشتباه و پر نقص دست به تعمیرشان زد. (شکل 34 و 35) انتخاب روش ترمیمی برای ترک ها به علل پیدایش آنان بستگی دارد. ابتدا باید تعیین کرد که ترکها زنده هستند یا مرده ، به صورت گردشی باز و بسته هستند یا گسترش یابنده با دامنه ی وسیع . تعمیرات سازه ای در این نوع معمولا بسار پیچیده و اغلب بی اثر هستند. چنین ترک هایی به سهولت و به سرعت بر روی مواد تعمیری یا در مجاورت بتن تعمیری باز تولید می شوند. به همین دلیل و پیش از هر تلاشی برای تعمیر بتن لازم است تا ” ترک سنجی” به منظور مونیتور و نظارت بر روی ترک های سازه نصب شود. (شکل 36)

این ابزار باید اطلاعاتی در مورد نوع ترک ، باز و بسته شدن دوره ای ، و اینکه سیکل آن روزانه یا فصلی است و اینکه به علت تغییرات دمایی هست یا نیست  و یا اینکه ترک از نوع پیشرونده و وسیع شونده است و به علت شرایط فونداسیون و یا بارگزاری است. مجددا اشاره می شود هر تلاشی برای تعمیر تنها هنگامی باید صورت گیرد که علل رفتار ترکها شناسایی شده باشد.

اگر تشخیص داده شد ترک اصطلاحا “مرده” یا به عبارتی ایستا است، تزریق رزین اپوکسی می تواند برای یکپارچه ساختن سازه ای بتن استفاده شود.(بخش 34) و اگر هدف از ترمیم ، آب بند ساختن نشتی سازه است پیشنهاد می شود که ترمیم به صورت کامل با تزریق رزین پلی یورتان انجام پذیرد.

تزریق رزین اپوکسی در برخی موارد که حجم نشت آب سازه کم باشد ، برای آب بندی استفاده شده و یا جهت چسباندن مجدد ترک های اعضای سازه ی بتنی بکار می رود.

رزین اپوکسی پس از تزریق به ماده ای سخت اما شکننده و ترد که نسبت به حرکت احتمالی ترک ها مقاومتی ندارد بدل می شود ، در عوض رزین پلی یورتان انعطاف پذیر بوده و مقاومت کششی پایینی داشته و به فومی بدون منفذ بدل شده که برای رفع نشت و آببندی سازه های بتنی اثر بخش است اما نمی توان به صورت نرمال برای تعمیرات اساسی از آن استفاده نمود.( برخی رزین های دو جزئی پلی یورتان وجود دارند که پس از تزریق صلب و انعطاف پذیر شده و برای این گونه تعمیرات مفید خواهد بود).

این گونه فوم های انعطاف پذیر می توانند  300 تا 400 درصد ازدیاد طول در اثر حرکات ترک ها را تجربه کنند. این نامتداول نیست که بتن آسیب دیده ای یافت شود که ترک های آن در اثر علل اولیه آسیب بتن ایجاد نشده باشد.(بخش 23 را ببینید).

اگر عمق برداشت بتن آسیب دیده و فرسوده به اندازه ی مورد لازم زیر عمق و دامنه ی گسترش ترکهای موجود نباشد، باید انتظار داشت سرانجام ترک جدیدی از میان مواد تعمیری استفاده شده نمایان شود.چنین بازتولید ترک ها را می توان در پوشش های ترمیمی پیوندی در عرشه ی پل ها ، سرریز ها و کانال های آب می توان مشاهده کرد ( شکل 37) اگر ترک های مجدد تحمل ناپذیر باشند باید روش تعمیر جداگانه ای برای هر یک از اجزای سازه و نه بر اساس اتصال به بتن قدیمی موجود در نظر گرفت.

22- بارگذاری بیش از حد بر روی سازه

تخریب بتن در اثر بارگزاری بیش از حد معمولا بسیار واضح است و به سادگی قابل شناسایی ست. رویداد هایی که در اثر بارگزاری بیش از ظرفیت سازه بوجود می آیند قابل توجه و قابل ذکر اند. تنش تولید شده در اثر بارگزاری زیاد به بروز ترک های متمایزی منجر شده که بارگزاری بیش از حد و نقاط باربر را نمایان می کنند. غالبا بارگزاری بیش از حد یکبار اتفاق می افتد و یک بار هم اثرات آن مشخص می شود و لذا در صورت ترمیم می توان انتظار داشت آثار تخریب بتن مجددا بر روی بتن تعمیری عود نکند.

باید انتظار داشت در چنین آسیب هایی به دانش و کمک یک مهندس سازه ی  باتجربه، برای انجام تجزیه و تحلیل ساختاری برای مشخص ساختن و ارزیابی علل منجر به تخریب سازه در اثر بارگزاری بیش از ظرفیت بطور کامل ، و نیز کمک برای تعیین میزان ترمیم و تعمیر ات لازم ، نیاز خواهد بود. این آنالیز باید تعیین میزان بارپذیری سازه در هنگام طراحی و تعیین اندازه ظرفیت طراحی شده برای بارگزاری بیش از حد را شامل شود. از ابتدا تا انتهای بازبینی بتن آسیب دیده باید تمامی اثرات بارگزاری بر روی سازه مشخص شود. جابجایی ها باید مشخص شوند و در درجه ی دوم خرابی ها ، در هر جایی که باشند. باید توجه داشت که اطمینان حاصل شود که خرابی هایی شناسایی شوند که ظرفیت بار پذیری سازه را پایین می آورند چون برخی از آسیبها برای اولین بار بتن را تضعیف نمی کند. ترمیم بتن آسیب دیده در اثر بارگزاری زیاد، میتواند به احتمال فراوان، بهترین عملکرد را با بتن جایگزین متداول داشته باشد.(بخش 29). در صورت نیاز به تعمیر یا جایگزینی شبکه ی آرماتور بتن آسیب دیده می بایست این عملیات در پروسه تعمیراتی پیش بینی و تعبیه گردد.

23- دلایل مضاعف تخریب

علت آسیب می بایست مشکوک باشد هنگامی که فرسودگی یا خسارتی در «بتن مدرن» رخ می دهد. بتن مدرن ( بتنی که از حوالی سال 1950 میلادی ساخته شده است) این مزیت را دارد که از افزودنی های گوناگون و تکنولوژی پیشرفته مواد بتنی برخوردار است.چنین بتنی نباید به بسیاری از دلایلی که در این فصل بررسی نموده ایم تخریب گردد. اگر به هر طریق مشخصات آسیب یا فرسودگی در این بتن نمایان گشت به احتمال فراوان مجموعه ای از دلایل موجبات آنرا فراهم نموده اند. ضعف در شناخت یا تقلیل دادن علل گوناگون آسیب به طور حتم سبب تعمیر ضعیف و عدم بهره برداری مناسب می گردد. تصویر 38 آسیب بتن در اثر چند عامل مخرب را نشان می دهد. این بتن از ترکهای ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه ها رنج می برد ، همچنین فرسایش ناشی از تسریع فرآیند چرخه ذوب و انجماد در سطح آن رخ داده است. همینطور صدمات ناشی از طراحی نادرست و یا ضعف در تکنیک های ساخت، در محل تعبیه شده برای داکت تاسیسات برقی که بسیار نزدیک به سطح خارجی بتن می باشد، مشهود است.

استفاده مناسب از افزودنی هوازا در بتن مدرن ، در حد بالایی مقاومت بتن در برابر فرسایش ناشی از سیکل ذوب و انجماد را توسعه داده است. بجز در مواردی که بتن در معرض سرمای بسیار شدید غیر معمول قرار می گیرد، نباید نشانه هایی از آسیب مربوط به سیکل ذوب و انجماد بروز یابد. علی رغم این، سیکل انجماد و ذوب هم چنان یکی از مقصران آسیب به بتن های مدرن می باشد. قبل از اینکه شرایط ذوب و انجماد را متهم کنیم بهتر است این سئوال را مطرح کنیم که چرا افزودنی هوازا محافظت موثری را از بتن فراهم نکرده است؟ طرح اختلاط ویا نتایج تست کیفیت سنگدانه ها ممکن است ضعف بتن آماده شده را آشکار سازد. یا سنگدانه های در دسترس از کیفیت مرغوبی برخوردار نباشند. گزارشات ناظران ساخت و ساز ممکن است مشخص سازد در وهله ساخت تا اتمام آن ضعف در اجرا وجود داشته است.

تست های پتروگرافی بتن ضعیف ممکن است آشکار سازد ، واکنش قلیایی سنگدانه های بتن ، حمله سولفات ها و تاثیر کلروها بتن را در شرایطی قرار داده تا اجازه دهد آسیب های ناشی از چرخه انجماد – ذوب بروز نماید.

تمام این یافته ها آشکار می سازد که مشکل ایجاد شده بسیار پر دامنه تر و وسیعتر از تصور اولیه است و لذا نیازمند عملیات پیشگیرانه و صحیح گسترده تر از یک جایجایی ساده بتن فرسوده فعلی می باشد.

استفاده بیش از حد از آب در اختلاط بتن ، انتخاب نامناسب نوع سیمان پرتلند، عملکرد ضعیف در اجرا، بتن آماده ی ضعیف ، استفاده از سنگدانه های آلوده و کم کیفیت و کیورینگ ناکافی، تماما به بتن دوام پایینی می بخشند. چنین بتنی در برابر فرسایش نرمال و سایر پیشامد ها مقاومت پایینی خواهد داشت.

انتخاب روش و مواد مناسب برای بتن آسیب دیده ای که تحت تاثیر عوامل مختلف تخریب قرار داشته، بستگی به تمامی عوامل تضعیف کننده و تسریع کننده تخریب دارد. هرگاه عامل تضعیف کننده به صورت کامل درک شد، اولین اقدام پیشگیرانه معمول محافظت از بتن اصلی از تخریبات اضافی است. استفاده از ترکیبات بتن آببند (بخش های 35 و 38) یا پوشش نازک بتن پلیمری (بخش 32) ممکن است در این باره مفید باشد. اگر این راهکارهای پیشگیرانه در مقام داوری مفید نبود می بایست بر اساس شروحی که در بخش های قبلی آمد روش ترمیم را با در نظر داشتن دوره عمر کوتاه ترمیم و بازگشت مجدد آسیب ها بر بتن ضعیف انتخاب و اجرا نمود.