اکیپ و پیمانکار اجرای آرماتور بندی ، قالب بندی و بتن ریزی سازه های بتنی و ساختمان های اسکلت بتنی

پیمانکار و اکیپ اجرای آرماتور بندی ، قالب بندی و بتن ریزی سازه های بتنی و ساختمان های اسکلت بتنی

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، با بیش از 20 سال سابقه تخصصی در احداث و اجرای سازه های بتنی ( آرماتور بندی ، قالب بندی و بتن ریزی ستون ، تیر ، فونداسیون ، دیواربرشی ، دال و …-ساختمان و سازه های بتنی و نیز تعمیرات تخصصی سازه های بتنی آمادگی دارد تا در این راستا با کارفرمایان و پیمانکاران محترم در سراسر کشور همکاری نماید.

علاقمندان می توانند جهت مشاوره ، هماهنگی و اخذ قیمت اجرا در زمینه اجرای آرماتور بندی ، قالب بندی و بتن ریزی سازه های بتنی و استارکچر ساختمان های بتنی با بخش فنی و اجرایی مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-09120258371 ) ، تماس حاص فرمایید.

ميلگردگذاري یا آرماتور بندی سازه های بتنی ( فونداسیون نواری و رادیه ، دال ، تیر و ستون بتنی )

فولاد ( ميلگرد ) بتن

 در بتن ميلگرد فولادی و معمولا” سيم آرماتور بندی برای بستن ميلگردها به يکديگر بکار می رود . بويژه ميلگردهای مصرفی بايد از کيفيت مطلوب و استاندارد برخوردار باشد و داشتن علامت شناسائی کارخانه سازنده ضروری است .

اين علامت ها معمولا” به صورت يک پلاک فلزی متصل به بنديل ميلگردهای شاخه ای و يا بسته شده به کلاف ميلگردهای مصرفی می باشد و بايد دارای نام کارخانه ، نوع فولاد مصرفی و قطر ميلگرد باشد .

انواع فولاد مصرفی در بتن :

 معمولا” ميلگردهای فولادی مصرفی در بتن از نظر نوع روش توليد ، شکل رويه ، شکل پذيری وجوش پذيری تقسيم می شوند .

•از نظر روش توليد  :

 فولادهای بتن به صورت گرم نورد شده ( hot-rolled ) ، سرد نـورد شده ( cold-rolled ) ، اصلاح شده و به  صورت سرد ( پيچانيده شده tore و يا کشيده شده و از حديده گذرانيده ) ، و يا به صورت ويژه که دارای سخت شدگی به صورت عمليات حرارتی ، سطحی و آب دادن می باشد ، ديده می شود .

معمولا” اکثر فولادهای توليدی و مصرفی در ايران از نوع گرم نورد شده می باشد . فولادهای سرد نورد شده به ويژه در ايران به کار نرفته است . اما فولادهای سرد اصلاح شده که       tore  ناميده می شود در بسياری از پروژه ها به کار رفته و عمدتا” توليد خارج می باشند . اين فولادها پس از توليد بصورت گرم نورد شده در بين دونک بسته شده و پيچانيده می شوند . به همين دليل يک مارپيچ با گام بزرگ روی سطح آن ديده می شود . فولادهای واقعا” تر دارای تردی هستند و از نظر جوش پذيری مشکل دارند و از شکل پذيری کمتری برخوردارند . معمولا” به غلط در کارگاههای اجرائی به فولادهای آجدار ، تر می گويند .

•از نظر شکل رويه :

 ميلگردها به صورت ساده ( صاف ) و آجدار هستند که اگر ميله های آجدار تر را به آن اضافه کنيم ، سه نوع شکل رويه داريم . معمولا” ميلگردهای ساده يا صاف از مقاومت کمی برخوردارند و به همين دليل آنها را صاف توليد می کنند . ميلگردهای آجدار درگيری بيشتری با بتن خواهند داشت و لذا ميلگردهای با حد تسليم بيش از   را به صورت آجدار در می آورند . بهر حال ميلگردهای آجدار باد برای تعيين مقاومت ، مورد آزمايش قرار گيرد .

•از نظر جوش پذيری :

 فولادها به دسته فولادهای جوش پذير ، جوش ناپذير و جوش پذير مشروط تقسيم می شوند . اکثر فولادهای با رويه صاف و مقاومت کم می تواند در دسته فولادهای جوش پذير قرار گيرند اما الزاما” همه آن ها جوش پذير نيستند . بسياری از فولادهای با مقاومت بيش از   از دسته فولادهای جوش پذير مشروط هستند و با شرايط معين و خاص و تجهيزات ويژه قابل جوشکاری هستند . بنابر اين توصيه می شود بجز جوش های کار خانه ای ،کمتر از جوشکاری دستی برای بستن آنها به يکديگر استفاده شود تا آسيبی به فولادهای مصرفی نرسد .

•از نقطه نظر شکل پذيری :

ميلگردها به سه دسته نرم ، نيمه سخت و سخت تقسيم می شوند . فولادهای نرم دارای پله تسليم مشخص به منحنی تنش – کرنش هستند ، فولادهايی با رويه صاف و مقاومت تسليم کم و بسياری از فولادهای آجدار و غير تر با مقاومت متوسط دارای   پله تسليم مشخص هستند . فولادهای آجدار و تر با مقاومت تسليم بيش از 400 بصورت نيمه سخت و يا سخت هستند و پله تسليم محدود و يا بدون پله تسليم  مشخص در منحنی تنش – کرنش می باشند . مسلما” برای کشورهای زلزله خيز ، فولادهای نرم يا نيمه سخت به مراتب بهتر از فولادهای سخت هستند. برای همکاری ميلگردها بويژه با قطر زياد ابدا” ميلگردهای سخت و حتی نيمه سخت مطلوب نيستند .

بسته بندی ميلگردها :

 – ميلگردهای شاخه ای بطول تقريبی 12 متر و در بنديل های 2 تا 5 تنی تحويل داده می شوند . اکثر کارخانه های داخلی بنديل های 5 تنی را تحويل می دهند در حاليکه کارخانه های خارجی به دليل محدوديت های بارگيری و بار اندازی در بنادر و پايانه های مختلف از بنديل های 2 تا 5/2 تنی و حتی کمتر از 2 تن هم استفاده می کنند .

– ميلگردهای کلاف معمولا”به صورت پيچيده شده دور يک قرقره در کارخانه تهيه می شوند . اکثر ميلگردهای با قطر 10 ميلی متر يا کمتر به صورت کلاف در می آيند . حسن کلاف ها جايگيری کم آن ها در انبار کردن کمتر آن ها در هنگام مصرف می باشد . کلاف ها بين 500 تا 1500 کيلو تهيه

می شوند و طول آنها نا مشخص است . مسلما” بايد کلاف ها باز و ميلگردها صاف شوند بريده و مصرف گردند .

قطر ميلگردها :

قطر اسمي ميلگردها بر روي علامت ( برگه) شناسائي آنها قيد ميشود. قطر ميلگرد معادل قطر دايره هم مساحت مقطع ميلگرد است . بويژه در مورد ميلگردهاي آجدار نميتوان قطر ميلگرد را مستقيما” اندازه گيري كرد . براي اين منظور بايد وزن واحد طول ميلگرد را دقيقا” اندازه گرفت و با توجه به وزن مخصوص فولاد (  ) ، سطح و قطر ميلگرد را بدست آورد .

در آبا متاسفانه رواداري مجاز قطر ميلگردها نسبت به قطر اسمي آنها ذكر نشده است. در برخي منابع رواداري 5/0 ميلي متري مطرح است. مسلما” براي قطرهاي خيلي كم رواداري 5/0 ميلي متري زياد و براي قطرهاي زياد آن روداري كم ميباشد. در تفسير جديد آبا سعي شده است با الهام از آئين نامه هاي معتبر يك رواداري مجاز متغير براي قطرهاي مختلف تعريف شود ، اين رواداري از 3/0 ميلي متر تا صدد 1 ميلي متر مي باشد. قاعدتا” رواداري بايد بر اساس سطح ميلگرد تعيين شود زيرا آنچه در روابط طراحي مطرح است سطح مقطع ميلگرد مي باشد. ميلگرد از قطر 5 تا 50 ميلي متر با گامهاي مختلف وجود دارد ( گامهاي 1 تا 2 ميلي متري ). توصيه ميشود قطرهائي بصورت مرخج مورد استفاده قرار گيرد كه عبارتند از : 5، 6، 8 و 10 و 12و 16و 20و 25 و 32 و 40و 50 ميلي متر. در ايران سعي ميشود از قطرهاي بيش از 32 استفاده نگردد و كارخانجات مختلف نيز توليد خود را به قطر 32 ميلي متر محدود مي كنند. مسلما” مصرف قطرهاي ديگر مانند 14و 18 و 22و 24 و 26 و 28و  30 منع آئين نامه اي ندارد. مزيت قطرهاي مرخج آنست كه در كارگاه براحتي از يكديگر تشخيص داده ميشوند و همچنين مجموع سطح مقطع هر دو شماره متوالي تقريبا” مساوي سطح مقطع ميلگرد شماره بالاتر مي باشد.

در تفسير جديد آئين نامه بتن ايران رواداري مجاز بصورت زير داده شده است .

مشخصات مكانيكي ميلگردهاي فولادي و كنترل آن :

قاعدتا” بايستي ميلگردها در كارخانه و قبل از تحويل ، بنابه درخواست خريدار مورد آزمايش قرار گيرد. آزمايشها بايد روي محموله هاي حداكثر 20 تني (براي يك قطر ) صورت گيرد . پس از تحويل فولاد به كارگاه نيز آزمايش كنترل اجباري است. فقط در صورتي كه وزن ميلگردهاي مصرفي در كارگاه كمتر از 50 تن باشد (براي يك قطر) ، ميتوان به تشخيص دستگاه نظارت از انجام آزمايشهاي كنترلي صرفنظر نمود ، وگرنه بايد طبق ضوابط آئين نامه آبا نمونه برداري را انجام داد و پس از انجام آزمايشها ، طبق ضوابط پذيرش ، آنرا مورد ارزيابي قرار داد.

– مقاومت مشخصه فولاد با توجه به مقدار تنش تسليم آن مشخص ميگردد و حداكثر 5 درصد از نمونه هاي اندازه گيري شده ممكنست حد تسليم كمتر از مقاومت مشخصه داشته باشند. اگر حد تسليم فولاد مشخص نباشد بايد آنرا معادل تنش متناظر با كرنش 2/0 درصد ( ماندگار) در نظر گرفت.

– طبقه بندي مقاومتي ميلگردها بر اساس مقاومت مشخصه آنها صورت مي گيرد (  ). ميلگردهاي بتن در آبا بصورت   طبقه بندي شده اند كه اعداد پس از حرف S نشانه مقاومت مشخصه بر حسب مگا پاسكال (نيوتن بر ميلي متر مربع) مي باشد. در ايران اكثرا” ميلگردها را بصورت   طبقه بندي مي كنند كه الهام گرفته از استانداردهاي روسي است.   تقريبا” معادل   ،   تقريبا” معادل   ،   تقريبا” معادل   و   تقريبا” معادل   مي باشد . فولاد   در استاندارد روس معادل ندارد و بتازگي در آبا جزو طبقه بندي ميلگردها منظور شده است .

– نمونه برداري و تواتر آن براي كنترل ميلگردها در آبا بصورت زير مشخص شده است هر آزمونه بايد از يك نمونه يك متري تهيه شود . نمنه ها بايد به تعداد 5 نمونه و هر نمونه از هر پنجاه تن ميلگرد يا كسري از آن ( براي هر قطر  هر نوع فولاد ) تهيه شود . در صورت موافقت دستگاه نظارت ميتوان از هر سه بندل پنج تني ميلگردهاي مشابه يك نمونه اختيار كرد .

هر آزمونه به طول مطلوب براي انجام آزمايشهاي مختلف ( بويژه كشش ) بايد از نمونه يك متري بدست آيد و نورد آزمايش قرار گيرد .

– ضوابط پذيرش تنش تسليم هيچكدام از 5 آزمونه نبايد كمتر از مقاومت رمشخصه فولاد باشد ، در غير اينصورت بايد از 5 نمونه ديگر تهيه شود و نتايج 10 آزمونه آزمايش شده بايد در رابطه زير صدق كند .

– متوسط نتايج تنش تسليم 10 آزمونه و  انحراف معيار 10 نتيجه موجود است .

 اگر دو شرط فوق بر آورده نشود مقاومت مشخصه فولاد منطبق با طبقه مورد نظر نيست و قابل قـبول   نمي باشد . بهر حال طراح پروژه مي تواند با توجه به واقعيت موجود ميلگردهاي مصرفي در طرح تجديد نظر كند و تعداد يا قطر ميلگردها را افزايش دهد و يا در صورت كنترل مجدد ،آن را از نظر سازه اي بپذيرد . هم چنين ميلگردها بايد ضوابط زير را ارضاء نمايند ( اين ضوابط مربوط به شكل پذيري فولادها است )

     حد الاستيسيته حاصل از آزمايش كشش ومقاومت كشش نهائي ميلگردهاي فولادي و                                               تنش تسليم ميلگردها مي باشد .

ضمنا” ميلگردها در آزمايش تا شدگي با زاويه 180 درجه با فلكه استاندارد و خم و باز كردن آن  بايد مورد آزمايش قرار گيرد . هم چنين كرنش گسيختگي در آزمايش كششي از 8 يل 12 درصد كمتر    نباشد . وقتي طول علامت گذاري شده براي تعيين كرنش گريختگي ده برابر قطر باشد ضابطه 8 درصد و اگر طول مورد نظر 5 برابر قطرباشد ضابطه 12 درصد ملاك كنترل مي باشد . براي ميلگردهاي با قطر كم ، طول معادل 10 برابر قطر و براي ميلگردهاي با قطر زياد طول مورد نظر پنج برابر قطر در نظر گرفته شده ميشود 0

عوامل موثر بر ويژگيهاي ميلگرد :

روش توليد ، ميزان ناخالصي هاي موجود در فولاد ، عمليات حرارتي و نحوه سرد شدن فولاد بر ويژگيهاي مكانيكي ، شكل پذيري و جوش پذيري ميلگردها موثر است .

اصلاح سرد معمولا” حد تسليم را بالا مي برد اما آن را ترد تر ني كند و جوش پذيري را كاهش مي دهد . نورد سرد نيز همين خصوصيات را به وجود مي آورد .

ناخالصي هاي فولاد شامل مواد مختلفي است كه مهمترين آنها : كربن ، فسفر ، منگنز ، گوگرد و سيليسيم مي باشد . حد تسليم ، شگل پذيري و جوش پذيري بشدت تحت تاثير اين ناخالصي ها قرار دارد .

ميزان كربن و كربن معادل معمولا” جوش پذيري فولادها را مشخص مي كنند در تفسير آبا جدولي ارائه شده است كه جوش پذيري را مشخص مي كند و قطر فولاد نيز در آن موثر است .

براي داشتن جوش پذيري در جوشكاري پيوسته كربن بايد مساوي يا كمتر 24/0 درصد و كربن معادل مساوي يا كمتر از 52/0 درصد باشد در حاليكه براي جوشكاري موضعي كربن معادل بايد كمتر از 48/0 درصد و ميزان كربن با توجه به قطر آن بايد كمتر از 18/0 تا 32/درصد باشد . كربن معادل به ميزان كربن ، منگنز ، كروم ، واناديم ، نيكل و مس موجود در فولاد بستگي دارد اما بايد گفت ناخالصي هائي مانند فسفر ، گوگرد و سيليسيم نيز در خواص فولاد و جوش پذيري موثر است .

مشخصات فولادهاي توليدي در ايران :

ميلگردهاي فولادي عمددتا” در كارخانه نورد ذوب آهن اصفهان ، اهواز و فولاد آلياژي يزد اسفرايي و …. توليد ميشود . خوشبختانه فولادهاي ايران به دليل كمي فسفر ، گوگرد و سيليسيم و منگنز از شكل پذيري خوبي بر خوردارند . كرنش گسيختگي فولادهاي   معمولا” بيش از 25 درصد و براي فولادهاي   و

بيشتر از 15 درصد هستند و از اين نظر مشكلي ندارند . متاسفانه برخي فولادهاي وادراتي داراي شكل پذيري كمي مي باشند و بايد از مصرف آنها پرهيز كرد اما مصرف كنندگان معمولا” صرفا” به مقاومت ميلگردها توجه دارند .

در كارخانه هاي فولاد آلياژي ، ميلگردها ي با مقاومت بالا و حسب سفارش توليد مي شود .

كربن ميلگردهاي مصرفي در ايران اكثرا” از 2/درصد بيشتر است لذا اغلب اوقات در محدوده جوش پذير مشروط قرار دارند .

انبار كردن و نگهداري ميلگردها :

بايد دقت كرد ميلگردهايي با قطر هاي مختلف و انواع متفاوت در محلهائي به تفكيك انبار شوند تا در مصرف مواجه با مشكل نشويم . حتي لازم است محموله هائي كه از كارخانه هاي مختلف و در زمانهاي متفاوت وارد كارگاه مي شود جداگانه انبار گردنند تا اگر پس از كنترل كيفيت آنها مواجه با مشكل بودند براحتي از ديگر محموله ها باز شناسي شوند .

معمولا” در محل انبار كردن ميلگردها در كارگاه لازم است علامت گذاري محل با ذكر نوع و قطر ميلگرد و محل توليد با نصب يك تابلو كوچك در جلوي انجام مي شود .

رنگ زدن نوك ميلگـردهائي از انواع مختلف براي تميز دادن آتـها بويژه توسط افراد كم سواد توصيـه مي شود .

ميلگردها بايد در محل تميز و بدور از رطوبت شديد انبار شوند معمولا” با گذاشتن چوب گرد يا چهار تراش سعي مي شود بندل ميلگردها يا كلافها در تماس با خاك و گل و آب نباشند . مسلما” با كم كردن فاصله اين چوب ها احتمال تماس آن ها با زمين كم مي شود .

استفاده از برزنت براي ايجاد پوشش نسبت به پوشش نايلوني ارجح است . در مناطق خورنده بايد از انبار كردن طولاني ميلگردها پرهيز نمود . زنگ زدگي روي ميلگردها وقتي از حد تميز شدن با ناخن فراتر رود مطلوب نيست و علاوه بر كاهش اتصال چسبندگي با بتــــــن ، احتمال خوردگي را افزايش مي دهد . بويژه با عدم تشكيل لايه محافظ ، در مناطق خورنده موجب تسريع خوردگي مي شود اما زنگ بسيار كم مشكلي را بوجود نمي آورد .

زنگ زدگي زياد موجب كاهش قطر ميلگرد است و گاه خوردگي موضعي و عميق موجب تضعيف ميلگرد مي شود و چنين خوردگي خطرناك تلقي مي شود . مسلما” كاهش مقطع ميلگرد بايد در حد مجاز مي باشد تا بعنوان ميلگرد با قطر اسمي مشخص تلقي گردد و گرنه بايد قطر جديد آن مشخص و در محاسبات منظور شود و يا غير قابل مصرف اعلام گردد . مسلما” پوسته شدن زنگ نشانه اي نا مطلوب براي ميلگرد است و آنرا غير قابل مصرف مي كند مگر اينكه زنگ آن پاك شود و خوردگي عميق و موضعي نداشته باشيم .

از تماس ميلگردها با چربي ، روغن ، رنگ ، ضد زنگ و مواد افزودني بويژه كند گير كننده ها بايد جلوگيري نمود . در غير اين صورت بايد قبل از مصرف اين عوامل مزاحم را زدود و پاك كرد . يخ و برف و گل و لاي نيز از اين جمله است . دوغاب سيمان سخت شده نيز بر روي ميلگـــرد نا مطلوب تلقي مي شود و مانع درگيري ميلگرد و بتن است .

اصول و نکات اجرایی آرماتور بندي ( ميلگرد گذاري )

مراحل آرماتور بندي عبارتست از : تهيه و تأمين ميلگرد مناسب ، انداز حذفي و برش ميلگردها ، خمكاري بستن ميلگردها ( بصورت شبكه هاي نيمه پيش ساخته) ، انبار و حمل ميلگردهاي نيمه آنان ،

بستن و نصب نهائي ميلگردها در قطعه و قالب اين مراحل ممكنست در برخي موارد حذف يا جابجا شود .

اندازه زني و بريدن ميلگردها :

– در كارهاي كوچك معمولا” اندازه زني ميلگردها بصورت مستقيم بوده و با گچ يا وسيله ديگري محل برش را مشخص مي كنند اما بهتر است همواره از يك شابلون اندازه و يا وسايله مناسبي مانند يك مانع در جلوي قيچي برش ميلگرد استفاده كرد تا همه ميلگردهاي از يك نوع ، هم اندازه شوند .

بايد گفت قبل از اندازه زني داشتن طرح برش لازم است در كارهاي بزرگ براي كاهش افت و ريز ميلگردهاي شاخه اي بهتر است با توجه به ميلگردهاي مصرفي در پروژه ( از يك نوع و يك قطر ) طرح برشي توسط مهندسين يا تكنسين تهيه گردد و بر اين اساس ميلگردها بريده شوند .

– بريدن ميلگردها با وسيله مكانيكي ارجح است . قيچي هاي مكانيكي دستي و برقي براي اين منظور بكار ميرود كه هر كدام قدرت بريدن قطرهاي خاصي را دارند . قيچي هاي دستي معمولا” تا قطر 12 ميلي متر ( براي قفل بر ) و تا قطر 16 ميلي متر ( براي قيچي زميني ) را مي برند . قيچي هاي برقي ميلگرد هر بسته به قدرت و نوع تيغه مي توانند قطرهاي تا بيش از 40 ميلي متر را برش دهند .

تنظيم لبه تيغه ها و تيز كردن آتها مي تواند برش صاف و بدون تغيير شگل را بوجود آورد . چسبيده بودن تيغه ها علاوه بر ايجــاد سختي در برش در لبه ميلگردها انـحنا بوجود مي آورد . فاصله زيياد تيغه ها باعث كج شدن و خم شدن محل برش مي شود .

برش با وسايل حرارتي در كارگاههاي ايران رواج دارد و چندان مطلوب نيست . بويژه اين نوع برش براي

ميلگردهاي سرد نورد شده و سرد اصلاح شده ( تر ) مطلوب نيست . در صورت اجبار براي برش حرارتي با شعله ( هوا – گاز ) لازمست حداقل 5 سانتي متر به طول مفيد ميلگرد از هر طرف ( محل برش ) افزود. در ميلگردهاي سرد پيچانده شده لازمست سرهاي نتابيده ( بدون گام مارپيچ سر و ته ) را قطع كرد .

خم كاري ميلگردها :

– برخي ميلگردها داراي خم هستند . خم گونيا ( 90 ) ، خم 135 (چنكگ ) ، خم 180 ( نيم دايره ) از جمله خمهاي انتهائي ميلگرد هستند كه در آبا بدان قلوب گفته اند . برخي خمها در وسط ميلگردها بكار مي رود و زاويه آن به نظر طراح و وضعيت هندسي قطعه مربوط است ( ميلگردهاي اونظا )

– خمكاري اصولا” شبيه يك عمليات نورد سرد است و بر خواص فولاد  در منطقه خم اثرات مختلفي باقي مي گذارد . ترد شدن ، ترك خوردگي موئينه يا قابل رويست ، افزايش مقاومت حد تسليم ، افزايش قابليت خوردگي و كاهش قابليت جوش پذيري و عمليات حرارتي از جمله اين ويژگي هاي جديد است .

– معمولا” بايد ميلگردهاي بتن را بصورت سرد با ( دماي كمتر از 200 ) خم نمود ، مگر اينكه دستگاه نظارت روش ديگري را مجاز بداند يا توصيه نمايد . بنابراين در حالت عادي سرخ كردن ميلگردها براي خمكاري صحيح نيست .

– هر چند خمكاري با دست روي ميز خمكاري و با اهرم كاري توسط آچار F ( گوساله ) و ميخ يا موانع روي ميز خمكاري در ايران بسيار رايج است اما بايد گفت توصيه كلي و مهم استفاده از وسايل مانند : ماشين خم كن مجهز ، فلكه خم كن برقي كه خم را با سرعت ثابت و قطر مشخص

– افزايش مقاومت ميلگردها و نوع توليد آنها ( سرد نورد شده يا سرد اصلاح شده مانند ميلگردهاي تر ) و هم چنين دماي پائين هوا مي تواند موب تردي بيشتر و شكل پذيري كمتر شده و در خمكاري به ميلگردها صدمه بيشتري وارد مي كند . شكستن ميلگردها ، ترك خوردگي مشهود و ترك هاي قابل رؤيت با ذره بين از جمله مشكلات خمكاري در اين شرايط است . بويژه در باز كردن مجدد خم و حتي بدتر از آن خمكاري مجدد يك نقطه احتمال اين آسيب ها بسيار زيادتر خواهد شد بنابراين چنين اعمالي مجاز نيست مگر با اجازه و كنترل دستگاه نظارت . مسلما” در ميلگردهاي گرم نورد شده و با مقاومت متوسط در هواي معتدل يا گرم اين آسيب ها كمتر خواهد بود .

– سرعت خمكاري نيز مي تواند به بروز اين آسيب ها كمك نمايد . سرعت بيشتر آسيب بيشتري به همراه مي آورد . محل خم بشدت گرم مي شود و بر خواص فولاد اثر مي گذارد . سرعت خمكاري با افزايش مقاومت ، سرد اصلاح شدن يا سرد نورد شدن ميلگردها و كاهش دما و افزايش قطر ميلگرد بايد كاهش يابد . سرعت خمكاري را بايد عملا” بصورت تجربي در كارگاه تعيين نمود و ميلگردهاي خم شده در سرعت هاي متفاوت را كنترل نمود .

– اگر دماي هوا ( ميلگرد ) كمتر از 5- باشد بايد از خمخكاري ميلگردها برخورداري نمود . متأسفانه در شرايط هواي سرد ، اغلب بدليل تعطيلي بتن ريزي ، به سراغ برش و خمكاري ميلگردها مي روند كه عمل  صحيحي تلقي نمي شود . مسلما” گذاشتن ميلگردها در محل سر پوشيده و گرمتر مي تواند به تداوم كار در اين شرايط كمك كند . افزايش قطر خم و يا گرم كردن ميلگردها تا دماي 100 مي تواند محدوديت را به نفع كند .

– بكارگيري خمهاي 180 براي ميلگردهاي آجدار ( مقاومت متوسط به بالا و سرد اصلاح شده ) توصيه نمي شود .

– حداقل قطر مجاز خم ميلگردها بر اساس مراعات كيفيت ميلگرد و آسيب نديدن آن و هم چنين جلوگيري از تمركز تنش و خرد شدن بتن در داخل محل تعيين مي شود و در آئين نامه ها ذكر ميگردد .در آبا حداقل قطر خم به نوع ميلگرد ارتباط دارد و بر اساس قطر ميلگرد بيان مي گردد . هم چنين براي خامت ها و ميلگردهاي با قطر 16 ميلي متر يا كمتر ، ضابطه اي جداگانه داده شده است . خم كردن ميلگردهاي به قطر 36 ميلي متر و بيشر با زاويه بيشتر از 90 به روشهاي خاص نيازمند است  پس از هر خم حداقل طول مستقيمي نيز در آبا ذكر شده كه بايد رعايت شود .

حمل و انبار ميلگردها :

در بخش ميلگرد در رابطه با انبار كردن ميلگردها بصورت كامل بحث شد . در اينجا به اين نكته اشاره مي شود كه ضربه حاصل از سقوط از ارتفاع زياد و صـــــــدمات مكانيكي و تغيير شكل هاي پلاستيك مي تواند به ميلگردها لطمه بزند و بايد در اين مورد احتياط نمود . در صورتي كه ميلگردها به صورت شبكه هاي جوشي يا بافته و يا متصل شده با مفتول باشد در طول حمل و انبار كردن ممكنست آسيب ببيند و جوشها گسيخته يا ميلگردها جابجا شود و يا مفتول ها ببرد لذا دقت در حمل و انبار كردن و تخليه از وسيله حمل ضرورت دارد . در مورد شرايط رويه ها ، زنگ زدگي و رواداري قطر قبلا” بحث شده است .

جاگذاري و بستن ميلگردها :

– ميلگردها بايد قبل از بتن ريزي در جاي خود با رعايت رواداريهاي مندرج در آئين نامه آبا بسته شود و در طول عمليات ميلگرد گذاري ، بتن ريزي و تراكم در جاي خود باقي بماند .

– افزايش يا كاهس پوشش محافظ بتن معمولا” نامطلوب است . افزايش پوشش اغلب باعث كاهش بازوي لنگر مي شود در حاليكه كاهش پوشش مي تواند به افزايش خوردگي ميلگردها و كاهش چسبندگي بتني و ميلگرد و ترك خوردگي منجر شود . بايد گفت افزايش پوشش نيز مي تواند به افزليش ترك خوردگي ناشي از جمع شدگي يا خمشي منجر گردد .

در قطعات طره اي ، بازوي لنگر و پوشش بتني ميلگرد از اهميت بيشتري برخوردار است .

– يكي از راههاي ايجاد پوشش محافظ ميلگرد ، ايجاد ارتفاع صحيح براي خرك و يا بكارگيري لقمه با ضخامت مطلوب و دقت براي عدم جابجائي ميلگرد ( با بستن به خرك يا لقمه و …) مي باشد . ضوابط مربوط به پوشش بتني روي ميلگردها در آئين نامه انجمن بتن ايران آمده است . قطر ميلگرد ، بزرگترين اندازه سنگدانه و شرايط محيطي و نوع قطعه در تعيين حداقل مقدار پوشش موثر است . پوشش بتني از آخرين ميلگردها ( خاموتها ) تا سطح بتن مي باشد . نبايد از نظر دور داشت پوشش بتني روي ميلگرد در محافظت برابر حريق نقش دارد و بهرحال بزرگترين مقدار پوشش حاصل از ضوابط فوق تعيين كننده است .

در مناطق خورنده ، سر مفتول آرماتور بندي بايد در پوشش بتني واقع نشود .

– بكارگيري خرك فولادي در سفره تحتاني توصيه نمي شود ( بويژه در منطقه خورنده ) . همچنين در اين مناطق رامكا يا پاشنه فولادي نبايد بكار رود .

– لقمه ها بايد از نوع با دوام باشد . لقمه هاي بتني با نسبت آب به سيمان مساوي يا كمتر از بتن اصلي و با مصالح مقاوم و با دوام و ظاهري يكسان با بتن اصلي بكار رود . حداكثر اندازه سنگدانه لقمه معمولا” به مراتب كمتر از حداكثر اندازه سنگدانه بتن اصلي است . بكارگيري لقمه هاي پلاستيكي امروزه كاربرد دارد اما در مناطق خورنده برخي از صاحب نظران اين لقمه ها را نيز توصيه نمي كنند . بكار گيري آجر ، چوب و مصالح مشابه بعنوان لقمه ابدا” توصيه نمي شود .

وصله ميلگردها :

وصله ها عبارتند از پوششي ( تماسي و غير تماسي ) ، جوشي ، مكانيكي ، اتكائي ، مركب

– وصله  پوششي تماسي و غير تماسي وجود دارد . اين وصله ها در واقع تابع چسبندگي و اتصال ميلگرد و بتن مي باشند . در وصله پوششي غير تماسي ، ميلگردها با يكديگر فاصله دارند و داراي مزايا و معايبي است .

– ضوابط وصله جوشي ( در صورت مجاز بودن ) در تفسير آئين نامه بتن ايران آمده است و به صورت ذوبي خميري نوك به نوك ، قوسي الكتريكي با الكترود در حالتهاي نوك به نوك و پوششي در انواع مختلف است .

– در وصله مكانيكي با وسيله اي مانند پوش و مهره و ماسوره و يا قلاب كردن ميلگرد ها به هم متصل مي شود و از بكار گيري ميلگرد وصله پوششي خريداري مي شود و براي ميلگردهاي قطور مناسب است.

– وصله اتكائي فقط براي فشار و ميلگردهاي قطور در شرايط خاص و نادر بكار مي رود .

– وصله مركب ، تركيبي از وصله هاي فوق است .

محدوديت فاصله ميلگردها :

در آئين نامه آبا ضوابط فاصله ميلگردها ذكر شده است . رعايت آن براي چسبندگي بهتر بتـن به ميلگرد ، امكان تراكم بتن و امكان رد شدن بتن از فاصله ميلگردها منجر مي شود .

ميلگردهاي عرضي :

مارپيچ ، تنگ ، ركابي و سنجاقي ميلگردهاي عرضي ( خاموت ) مي باشند .

ضوابط آنها در آبا آمده است .

قالب بندي سازه های بتنی ( قالب بندی دیوار ، ستون ، فونداسیون رادیه و نواری ،شناژ ، دال و تیر )

براي احداث يك سازه بتن مسلح، بايد بتن تازه در قالبهايي ريخته شود، تا پس از پر كردن تمام حجم قالبها و سفت شدن، به شكل لازم درآيد. از مهمترين گامها در احداث سازه‌هاي بتني، نحوه قالب‌بندي است. به همين دليل بايد مجري و پيمانكار سازه‌هاي بتني كاملاً در جريان امور مربوط به قالب‌بندي، از وسايل گرفته، تا مشخصات و رواداريهاي ابعاد و روشهاي اجرا قرار داشته باشند.

پس از استقرار قالبها در محل مربوط، بايد آنها را مورد بازرسي قرار داد و درزهايي كه احتمالاً باعث بيرون زدن شيره بتن خواهند شد، پر شوند.

پايداري از مهمترين خصوصياتي است كه بايد درقالب‌بندي رعايت شود. كافي نبودن مهاربندي پايه‌هاي اطمينان و يا مهاربندي افقي سكوها، عدم تنظيم تراز  بتن‌ريزي كه منجر به پر شدن يك قسمت از قالب و خالي ماندن قسمت ديگر مي‌شود، تكيه‌گاه نامناسب زير  پايه‌هاي اطمينان، عدم به كارگيري  كارگران ماهر، خوب نبستن قطعات قالب به يكديگر، درنظر نگرفتن بارهاي زنده و مرده وارد به قالبها و لغزش لايه خاك مجاور قالب مي‌تواند باعث خرابي قالبها گردد.

شرايط قالب‌بندي

– قالبها بايدبه نحوي ساخته و نصب شوند تا شكل، اندازه، وضعيت و نماي بتن مورد نظر حاصل گردد.

–  قالبها بايد به اندازه كافي محكم باشند تا فشار يا وزن بتن تازه و ديگر بارها را تحمل كنند، بدون آنكه دچار تابيدگي، نشت شيره، گسيختگي يا به مخاطره انداختن كارگران شوند.

–  قالبها بايد طوري طراحي و ساخته شوند كه به آساني و با سرعت، قابل نصب و باز كردن باشند، تا از اتلاف وقت و پول جلوگيري شود.

–  قالبها بايد حتي‌الامكان با وسايل و امكانات موجود قابل حمل و جابجايي  باشند.

– قالبها بايد درزبندي شده باشند،  تا از نشت شيره بتن جلوگيري شود.

مصالح مورد استفاده در ساخت قالب

قالب اجزاي بتني را مي‌توان از مصالح مختلفي تهيه نمود. ويژگيهاي تعدادي از آنها به شرح زير است:

قالب آجري : اين نوع قالب براي شالوده ها وديوارهاي حايل مجاور خاك مورد استفاده قرار مي‌گيرد. براي اجرا بسته به ارتفاع بتن در قالب و نيز نيروهاي وارده، يك ديوار به ضخامت  10 يا 20 سانتيمتري احداث مي‌شود. براي جلوگيري از كرمو شدن بتن و مكيده شدن آب آن توسط آجر قبل از بتن‌ريزي بايد يك لايه ورق نايلوني روي سطح ديوار نصب كرد، در صورتي كه امكان انجام دادن اين كار نباشد، بايد سطح آجرها را كاملاً آب پاشي نمود. همچنين بايد دقت نمود تا آب در قالب‌ها جمع نشود.

قالب چوبي : چوب و تخته چند لا براي تمام كارهاي قالب‌بندي از درست كردن قاب قالب تا ديواره آن وپايه‌هاي اطمينان مورد استفاده قرار مي‌گيرد. براي درست كردن قالب از چهار تراش قطعات الوار، تخته و تخته چند لا استفاده مي‌شود.

قالبها بايد به اندازه‌اي ساخته شوند كه حمل آنها با وسايل موجود در كارگاه و نيروي انساني امكان‌پذير باشد. در هنگام ساخت، نصب و بتن‌ريزي نياز به دقت زيادي وجود دارد تا به سطوح نرم و لبه‌ها آسيب نرسد. به خصوص دقت بيشتري براي قالب برداري و انبار كردن قالبها لازم است.

قالب فولادي : در مواردي كه حجم كار زياد و تنوع سطوح و ابعاد كم باشد، استفاده از قالبهاي فولادي كاملاً به صرفه خواهد بود. بهاي اوليه اين قالبها نسبتاً زياد است ولي عمر زياد آنها اين مسئله را توجيه مي‌نمايد. قالبهاي فولادي به دليل مقاوم بودن و امكان استفاده از اتصالات خاص مي‌توانند به سهولت و با سرعت زياد باز و بسته شوند. در هواي سرد و گرم، اين قالبها حتي‌المقدور بايد عايق‌بندي  شده و از تغييرات حرارتي در آنها جلوگيري شود.

قالب برداري

1.قالب بايد موقعي برداشته شود كه بتن بتواند نيروي وارده را تحمل كند و تغيير شكلهاي آن از تغيير شكلهاي پيش بيني شده تجاوز نكند.

2. پايه‌ها و قالبهاي باربر نبايد قبل از آنكه اعضاء و قطعات بتني مقاومت كافي را براي تحمل وزن خود و بارهاي وارده كسب كند، برچيده شوند.

3. عمليات قالب‌برداري و برچيدن پايه‌ها بايد گام به گام و بدون اعمال نيرو و ضربه طوري باشد كه اعضا و قطعات بتني تحت اثر بارهاي ناگهاني قرار نگيرند، بتن صدمه نبيند و ايمني و قابليت بهره‌برداري مخدوش نشود.

4. در صورتي كه قالب‌برداري قبل از پايان دوره مراقبت انجام پذيرد، بايد تدابيري براي مراقبت بتن پس از قالب‌برداري به كار برده  شود.

5. پايه‌هاي اطمينان  را نبايد قبل از آنكه  اعضا و قطعات بتني توان كافي براي تحمل وزن خود و بارهاي وارد را كسب كنند، جمع كرد. شمع برداري بايد به ترتيبي باشد كه از ايجاد ضربه، برون محوري و برون مركزي‌هاي پيش بيني نشده در قطعات جلوگيري شود.

زمان قالب‌برداري

در صورتي كه زمان قالب‌برداري در طرح، تعيين و تصريح نشده باشد زمانهاي ارائه شده در جدول 1  را مي‌توان به عنوان حداقل زمان لازم براي برچيدن قالبها و پايه‌ها ملاك قرار داد.

جدول 1:  راهنماي زمان قالب‌برداري سازه های بتنی

دماي مجاور سطح بتن (درجه سيلسيوس)				نوع قالب بندي
0	8	16	24 و بيشتر
30	18	12	9	قالب قائم (ستون) ساعت
30	18	12	9	قالب زيرين، شبانه‌روز، پايه‌هاي اطمينان، شبانه‌روز	دالها
25 26	15 21	10 14	7 10	قالب زيرين، شبانه‌روز، پايه‌هاي اطمينان، شبانه‌روز	تيرها

 

توضيحات :

– زمانهاي داده شده در صورتي معتبرند كه شرايط زير برقرار باشد.

– بتن با سيمان پرتلند نوع 1 (معمولي) تهيه شده باشد. در صورت استفاده از سيمان پرتلند نوع 2  يا پنج و يا آميخته، اين زمانها افزايش مي‌يابد. به كارگيري  افزودنيهاي كند گير كننده نيز  همين  نقش را دارند و مسلماً در صورت استفاده از سيمان‌هاي زودگير يا مصرف مواد افزودني زود گير كننده مي‌توان اين زمانها را كاهش داد.

– در صورتي كه در ضمن سخت شدن بتن، دماي محيط به كمتر از صفر درجه سيلسيوس تنزل كند، زمانهاي داده شده را بايد به تناسب و حداقل به اندازه مدت يخبندان افزايش داد.

در صورتي كه قطعه و يا سازه  از اهميت خاصي برخوردار  باشد، مي‌توان با تهيه نمونه‌هاي آگاهي و شكستن آنها در زمان مورد نظر، مقاومت فشاري بتن  داخل قالب را به صورت تقريبي به دست آورد. اگر 70 درصد مقاومت مشخصه 28 روزه حاصل شده باشد، مي‌توان  قالبهاي زيرين را باز نمود، اما باز كردن پايه‌هاي اطمينان مستلزم دستيابي به مقاومت  مشخصه 28 روزه مي‌باشد.

در كارگاه‌هاي كوچك مي‌توان از گازوئيل و يا روغن سوخته به عنوان ماده رهاساز استفاده نمود. ولي استفاده از گازوئيل ارجحيت دارد. بويژه استفاده از مواد رهاساز با لزجت كمتر در قالبهاي فلزي باعث كاهش حفره‌هاي مجود در سطح مي‌گردد.

پاشنه (رامكا)

براي سهولت عمل قالب بندي و تنظيم پاي قالب، غالباً از رامكا استفاده مي‌گردد. رامكا مي‌تواند بتني و يا فولادي باشد. در مناطق خورنده جنوب كشور و يا سازه‌هاي رويارو با آب و يون كلريد استفاده از رامكاي فولادي مجاز نمي باشد. در استفاده از رامكاي بتني بايد به نكات زير توجه شود :

رامكا يك قسمت محدود از بتن سازه است. برخورد با رامكا بايد مانند ساير بتن‌ها بوده و در اختلاط  يا ريختن و تراكم و عمل آوري دقت‌هاي لازم به كار گرفته شود.

رامكاي بتني بايد با بتن زيرين به صورت يكپارچه ريخته شود. وجود دو درز اجرايي در فاصله بسيار نزديك به هم (10 تا 20 سانتيمتر) ابداً مجاز نيست بويژه آنكه در مناطق زلزله خيز واقع باشيم.

در ساخت رامكا بايد قالبها با دقت در محل مورد نظر تنظيم و تثبيت گردند بويژه اگر بخواهيم رامكاي بتني به صورت پيوسته با بتن زيرين باشد، مي‌توان قالبها را از ابتدا در محل مورد نظر قرار داد و يا بلافاصله پس از بتن‌ريزي قسمت زيرين اقدام به نصب قالبها نمود و بتن رامكا را اجرا نمود.

كنترل‌ها و آماده سازي قبل از بتن ريزي

قبل از آنكه عمليات بتن‌ريزي انجام شود، بايد محل بتن‌ريزي  كنترل گردد. مواردي كه در زير شرح داده شده‌، ضوابط كنترل و آماده سازي است كه قبل از عمليات بتن‌ريزي بايد مورد توجه مهندس ناظر قرار بگيرد. به عبارت ديگر، چنانچه مهندس ناظر اشكالي در هر يك از موارد زير مشاهده كند، بايد از ريختن بتن جلوگيري نمايد و نسبت به رفع مشكل مربوط اقدام گردد :

1- اگر بتن‌ريزي بر روي زمين انجام مي‌شود، سطح زمين بايد عاري از هر گونه مواد زايد، تميز و متراكم باشد. بايد بسته به شرايط رطوبت محيط و زمين، از ساعتها قبل بر روي زمين آب پاشي شود تا رطوبت زمين در حالت اشباع با سطح خشك بوده، ولي عاري از آب اضافي باشد.

2- ابعاد قالب‌ها بايد مطابق با نقشه‌هاي اجرايي باشد و  اندازه داخلي قالب‌ها در حد رواداريهاي مجاز باشد.

3 – قالب‌ها بايد در محل خود كاملاً محكم نصب شده باشند.  بنابراين با اعمال ضربه و نيرو به قالب‌ها هيچگونه لغزشي نبايد در قالب‌ها مشاهده گردد. به عبارت ديگر، از مهار بودن قالب‌ها اطمينان حاصل شود.

4- داخل قالب‌ها بايد كاملاً تميز و عاري از هر گونه مواد زايد باشد. وجود مواد زايد مانند خرده چوب، آب، برف، يخ، گل و لاي و شاخه و برگ درختان سبب كيفيت نامطلوب بتن مي‌گردد. بنابراين قبل از بتن ريزي در صورت وجود هر نوع ذرات و مواد زيان آور در قالب، بايد به روش دستي و يا با استفاده از هواي فشرده، درون قالبها تميز گردد. لازم است قالب‌ ستون، ديوار و حتي تيرها داراي دريچه نظافت (تخليه) باشد تا عمل تميز كردن قالب به راحتي انجام گردد.

5- براي آنكه از چسبندگي بتن به قالب جلوگيري گردد و همچنين آب بتن توسط قالب چوبي جذب نگردد، بايد سطوح قالب روغنكاري  شود. روغن مصرفي بايد از نوع مناسب باشد. مقدار روغنكاري بايد در حدي باشد كه از چكه كردن آن جلوگيري شود و نه آنقدر مقدار روغن كم باشد كه تمام سطوح قالب بطور يكنواخت آغشته نشود.

6 – قبل از بتن ريزي، وضعيت ميلگرد از نظر خوردگي بايد بررسي شود. اگر بر سطح ميلگرد زنگ كم مشاهده گردد ( زنگ با ناخن و يا گوني زبر از بين برود) و آج آن صدمه نديده باشد، استفاده از آن   ميلگرد بدون مانع است. حتي اين مقدار زنگ باعث افزايش مقاومت پيوستگي مي‌شود. اما اگر مقدار زنگ روي ميلگردها زياد است، بايد با ابزار مناسب نسبت به زدودن زنگ اقدام شود. روش مناسب زدودن زنگ، ماسه پاشي است، اما فرچه يا سنباده و يا برس مناسب نيست، زيرا فقط سبب صيقلي شدن زنگ مي‌گردد. مقدار زياد زنگ نه تنها فرآيند خوردگي را تشديد مي‌كند، بلكه سبب كاهش مقاومت پيوستگي بين ميلگرد و بتن مي‌گردد. در صورتي كه خوردگي سبب آسيب ديدگي آج ميلگرد و يا سبب ايجاد حفره در ميلگرد شده باشد، بايد از به كار بردن آن ميلگرد اجتناب گردد.

7 – ممكن است روي سطح ميلگرد، قشري از ملات حاصل از بتن ريزي قبلي مشاهده شود. چنانچه فاصله زماني بتن‌ريزي قبلي و بعدي فقط چند ساعت باشد، نياز به پاك كردن ملات از سطح ميلگردها نيست، در غير اين صورت بايد آن قشر ملات پاك شود.

8 – ميلگردها بايد توسط فاصله‌دهنده‌هاي  پلاستيكي (لقمه ) در موقعيت خود تثبيت شده باشند تا هنگام بتن‌ريزي، ميلگردها حركت نكنند. در صورتي كه امكان دسترس به فاصله‌دهنده‌هاي پلاستيكي وجود ندارد مي‌توان از قطعات پيش ساخته ملات يا بتن  با ضخامت مورد نظر، استفاده گردد. موقعيت و فواصل ميلگردها بايد مطابق با نقشه‌هاي اجرايي و در حد رواداريهاي مجاز باشد. همچنين ضخامت پوشش بتني بر روي ميلگردها بايد كنترل گردد، زيرا رعايت نكردن ضخامت مورد نظر و يا كم بودن ضخامت پوشش، سبب كاهش دوام سازه مي‌شود.

9-  لقمه‌هاي ساخته شده از ملات و يا بتن بايد داراي ضوابط زير باشد:

• نسبت آب به سيمان آن مساوي و يا كمتر از بتن اصلي باشد.
• حداكثر اندازه سنگدانه كوچكتر يا مساوي يك سوم ضخامت لقمه (پوشش بتني روي ميلگرد) باشد.
• بتن يا ملات مورد نظر بايد همچون بتن‌هاي معمول به خوبي مخلوط ، ريخته، متراكم و عمل آوري شود، زيرا بايد عملكردي مشابه بتن اصلي (بويژه از نظر دوام) داشته باشد.
• در صورتي كه در لقمه‌ها از مفتول‌هاي فولادي ميلگردگذاري استفاده مي‌شود بايد ضوابط حداقل پوشش بتني روي ميلگردها رعايت گردد.

10- در صورتي كه فاصله زماني بين بتن‌ريزي جديد و لايه قبلي طولاني باشد، براي اجتناب از بروز درز سرد بايد به چند مورد توجه شود. درز سرد به معني اين است كه پيوستگي مطلوب بين لايه قبلي بتن و لايه جديد بتن وجود نداشته باشد.

به منظور جلوگيري از بروز درز سرد بايد از ضخامت لايه‌هاي بتن ريزي كاسته شود، از سيمان‌هاي كندگير و يا مواد ديرگير كننده استفاده شود. همچنين مي‌توان با خنك كردن بتن‌، زمان گيرش را افزايش داد تا احتمال ايجاد درز سرد كم شود. يكي از راه‌هاي ايجاد درز سرد بويژه در شالوده‌ها يا ديوارها، كاهش فاصله درزهاي اجرايي (ساخت) است. اين كاهش بايد با تأييد طراح و دستگاه نظارت انجام گيرد كه مستلزم رعايت ضوابط مربوط است.

در صورت بروز درز سرد بايد سطح لايه قبلي بتن  با وسيله‌اي مناسب زبر گردد. اگر آخرين لايه بتن‌ريزي با توجه و آگاهي توقف بتن‌ريزي در روز انجام مي‌شود، عمليات زبر كردن سطح بسيار آسان خواهد بود، زيرا به راحتي مي‌توان روي سطح بتن تازه، ايجاد شيار كرد. اما اگر بتن سخت شده باشد، بايد زبر كردن سطح بتن توسط ابزاري مانند تيشه انجام ‌شود. از طرف ديگر بايد شرايط رطوبت لايه قبلي در حالت اشباع با سطح خشك باشد. براي رساندن شرايط رطوبت به اين حالت، بايد بسته به شرايط رطوبت محيط و شرايط رطوبت بتن قديم، از چند ساعت قبل از بتن‌ريزي، نسبت به آب پاشي بتن قبلي اقدام كرد. اما در زمان بتن‌ريزي لايه جديد، سطح بتن قديم بايد عاري از آب اضافي باشد. همچنين روي سطح بتن قديم بايد كاملاً تميز و پاك باشد. چنانچه سنگدانه‌هايي سست بر روي سطح بتن قديم مشاهده مي‌شود بايد از بتن قديم جدا شوند.

همچنين توصيه مي‌شود به منظور ايجاد پيوستگي بيشتر بين بتن قديم و جديد، اولين پيمانه بتن جديد كه روي بتن قديم قرار مي گيرد، حتي‌الامكان ريزدانه‌تر، داراي عيار سيمان و اسلامپ بيشتري باشد ولي نبايد تغيير زيادي در مشخصات بتن از نظر مقاومت و دوام ايجاد شود.

11- در هواي سرد، سطح زمين ويا سطح بتن قديم و يا قالبي كه قرار است روي آن بتن‌ريزي شود، نبايد يخ زده باشد. در صورت مشاهده يخ ، بايد ابتدا نسبت به برطرف كردن يخ زدگي با وسايل مناسب اقدام گردد.

12- تمام وسايل و ابزار بتن‌ريزي، مانند فرغون و ويبره (لرزاننده) به صورت تميز و آماده بكار در محل مستقر شده باشند.

نکات  اجرای عمليات بتن‌ريزي سازه های بتنی

( بتن ریزی فونداسیون نواری و رادیه یا گسترده ، بتن ریزی ستون ، دیوار برشی ، دال و تیر )

در اين فصل، مراحل بتن‌ريزي به ترتيب ارائه شده است. بايد توجه داشت كه اين مراحل نقش مهمي در كسب مقاومت بتن دارد و حتي در صورت انتخاب مصالح مناسب و در صورتي كه مراحل اجرايي به طور مطلوب انجام نگردد، خواص و دوام مورد نظر حاصل نمي‌گردد.

تمهيدات كلي در بتن‌ريزي

عمل بتن‌ريزي و تراكم بتن، معمولاً توأم و وابسته بوده و اغلب همزمان انجام مي‌شود. اجراي صحيح اين عمليات براي حصول اطمينان از مقاومت و دوام سازه بسيار حايز اهميت است. در هنگام بتن‌ريزي، رعايت موارد كلي زير ضروري است :

1.       بتن بايد تا حد امكان نزديك به محل نهايي مورد نظر ريخته شود و نبايد به مقدار زياد در يك نقطه انباشته گردد و سپس به نقاط ديگر منتقل شود. در غیر اینصورت امکان جداشدگی در اجزاي بتن مي‌باشد و كيفيت مطلوب، حاصل نمي‌گردد. رعايت اصول و نكات كلي انتقال بتن نيز الزامي است.

2.       بتن بايد در لايه‌هاي افقي با ضخامت‌هاي مساوي ريخته شود و هر لايه بايد به طور مطلوب متراكم گردد و سپس لايه بعدي ريخته شود. تا آنجا كه عملي باشد، هرلايه بايد به صورت كامل و بدون وقفه اجرا گردد. ضخامت لايه‌ها تابع اندازه و شكل قالب، رواني بتن، فاصله ميلگردها و روش تراكم مي‌باشد. هر چند حداكثر ضخامت لايه بتن به 6/0 متر و حداقل آن به 15/0 متر و يا سه برابر حداكثر اندازه سنگدانه ( هر كدام بزرگتر باشد) محدود مي‌گردد،  معمولاً دراعضاي بتن مسلح ضخامت 2/0 تا 4/0 متر پيشنهاد مي‌گردد.

3.       بتن‌ريزي بايد به طور مستمر انجام شود و لايه جديد قبل از سخت شدن لايه قبلي ريخته شود تا پيوستگي بين لايه‌ها تأمين شود و از بروز صفحات ضعيف كه درز سرد ناميده مي‌شود، اجتناب گردد (براي اطلاعات بيشتر به فصل ششم مراجعه شود).

4.       بتن بايد تمام زواياي قالب و اطراف ميلگردها را كاملاً پر كند.

بتن‌ريزي دالها

بتن‌ريزي دالها نياز به تمهيدات خاص به شرح زير دارد :

1.       درصورتي كه سطح دال وسيع است، ابتدا بايد راه‌هاي دسترس عبور فرغون  يا وسايل حمل بتن و افراد را ايجاد نمود. بدين منظور مي‌توان با استفاده از تخته‌هاي محكم مسير عبور را برقرار كرد. شكل  1 ، روش انتقال بتن با استفاده از راه‌هاي دسترس را نشان مي‌دهد.

2.بتن  بايد در نزديكترين محل نهايي خود ريخته شود، زيرا جابجايي بتن در قالب باعث جداشدگي ذرات مي‌شود (شكل 2). در صورت نياز به جابجايي، بايد توده بتن به صورت يكجا حركت داده شود. براي اين كار مي‌توان از يك وسيله پارويي شكل استفاده نمود و بتن را بصورت توده‌اي حركت داد. از پرتاب كردن بتن با وسايلي مانند بيل از نقطه‌اي به نقطه ديگر اكيداً خودداري گردد.

همچنين بايد سعي شود در ريختن بتن با جام تا حد امكان آن را به قالب و يا سطح بتن‌ريزي نزديك كرد تا موجب جداشدگي و يا اعمال ضربه به قالب و ميلگردها نشود

3.بتن‌ريزي بايد در جلو لايه قبلي بتن انجام شود و نبايد در انتهاي لايه قبلي بتن‌ريزي شود. در روش صحيح، بتن درون فرغون در جلو بتن قبلي ريخته مي‌شود، اما در روش ناصحيح با گذاشتن يك سكو بر روي بتن قبلي، بتن جديد ريخته شده است. اين عمل باعث جداشدگي اجزاي بتن مي‌گردد.

4. بتن‌‌ريزي روي سطوح شيبء‌‌دار، از پائين شيب شروع مي‌شود و به تدريج به سمت بالا رفته و خاتمه
مي يابد. لازم است براي اين نوع بتن‌ريزي، از بتني با رواني يا اسلامپ كم (حدود 50 ميليمتر) استفاده گردد. همچنين كاهش سرعت بتن‌ريزي نيز مي‌تواند در اين خصوص موثر باشد.

بتن‌ريزي ستونها و ديوارها

تجربه نشان مي‌دهد كه در هنگام بتن‌ريزي از ارتفاع بيش از 2 متر، چنانچه تمهيدات خاص اعمال نگردد، كيفيت بتن نامطلوب خواهد بود. هر چند، آيين نامه‌هاي معتبر محدوديت خاصي را براي اين منظور ارائه ننموده‌اند. بتن‌ريزي در ارتفاع زياد سبب مي‌شود كه بتن با قالب و ميلگردها برخورد كند و دچار ضربه ناگهاني شود و در نتيجه جداشدگي اجزا در بتن رخ مي‌دهد. معمولاً در كشور ما آثار جداشدگي در قسمت پايين ستونها و ديوارها (حدود 5/0 تا 1 متري) مشاهده مي‌گردد كه تصور اكثر دست اندركاران آن است كه، به علت عدم تراكم كافي بتن كرمو و فاقد ريزدانه و ملات شده است، در حالي كه عمدتاً جداشدگي و تراكم بيش از حد موجب بروز اين عارضه (پديده) مي‌شود.  بنابراين اجراي موارد زير در بتن‌ريزي از ارتفاع ضروري است :

1.درمواردي كه تراكم ميلگرد در ستون و يا ديوار درحد كم باشد و سطح مقطع قالب فضاي كافي را ايجاد كند مي‌توان از لوله‌هاي آويز ، ناودان و يا قيف هادي براي بتن‌ريزي استفاده كرد. ناودان شامل يك لوله ويك قيف بالاي آن مي‌باشد.  لوله ناودان درداخل قالب گذاشته مي‌شود و بتن‌ريزي به صورت تدريجي اما پيوسته انجام مي‌گردد. با ريختن بتن، بتدريج لوله ناودان به طرف بالا هدايت مي‌شود. اين عمل باعث مي‌شود كه از عارضه جداشدگي ذرات بتن جلوگيري گردد.

2.قطر لوله‌ها بايد حداقل 8 برابر اندازه بزرگترين سنگدانه باشد، اما در قسمت پايين (بعد از 2 يا 3 متر ارتفاع) قطر لوله را مي‌توان كاهش داد و 6 برابر اندازه بزرگترين سنگدانه در نظر گرفت.  لوله‌ها مي‌توانند به صورت پلاستيكي و يا پارچه‌اي باشند كه در صورت وجود بتن، قطر مورد نظر را مي‌توان بدست آورد. اين لوله‌ها نسبت به لوله‌هاي صلب (انعطاف ناپذير) ارجحيت دارند. عمليات صحيح و ناصحيح بتن‌ريزي در ارتفاع، در شكل  5  نشان داده شده است.

3. در مواردي كه ستون يا ديوار داراي ميلگرد در حد زياد و متراكم است، امكان دارد كه استفاده از لوله‌هاي ناودان براي ريختن بتن عملي نباشد. بنابراين مي‌توان با تعبيه دريچه يا باز شو در قالب، بتن‌ريزي را انجام داد. مي‌توان فواصل دريچه‌ها را حدود 5/1  متر تا 2 متر در نظر گرفت. از طرف ديگر، به كارگيري دريچه، امكان رؤيت بتن در قالب را فراهم مي‌كند و كنترل لرزاننده دستي نيز بهتر انجام مي‌شود. در شكل 6 ، روش ايجاد دريچه را نشان مي‌دهد. در اين روش، بتن تا تراز پايين دريچه تحتاني ريخته و متراكم مي‌شود، سپس اين دريچه بسته و از دريچه تراز بالايي بتن ريزي ادامه مي‌يابد.

مقررات كلي ايمني و اجرائي بتن

مقدمات ايمني :

جزء مقررات ايمني و بهداشتي قانون حفاظت كار ذكر شده است اما در كارهاي بتني نظافت خاصي بايد مورد توجه قرار گيرد .

– سيمان يك ماده قليايي است ، تماس دست با خمير سيمان و بتن و تماس با پوست يا چشم ميتواند   به آن آسيب رساند . شستن محل تماس با آب زياد مفيد است . استفاده از محلول رقيق سركه مي تواند پس از شستن محل با آب آسيب را كم كند . خمير سيمان كه مهده قليايي است با چربي پوست تركيب شده و صابون آهكي مي دهد و پوست را خشك نموده و ترد مي كند و باعث ترك خوردگي آن بويژه در بخش نوك انگشتان مي شود . استفاده از مواد محافظ پوست قبل از تماس با خمير سيمان و استفاده از دستكش بسيار مفيد است .

– در حمل و نقل بتن بايد رعايت ايمني را نمود . در حمل بتن با دمپر و پاكت اين مسئله جدي تر است . واژگوني دمپر و باز شدن درب باگت و فرو ريختن بتن ، برخورد باگت با وسايل و نفرات از جمله اين مشكلات است .

– در كار با جرثقيل ها نكات ايمني رعايت شود . استفاده از راننده مجرب ، كنترل بخش هاي مختلف جرثقيل و ترمزهاي آن اهميت دارد .

– در حمل ميلگردها توجه شود خطرات زيادي در حمل ميلگردهاي بلند و كوتاه در كمين است .

– برخي مواد افزودني بايد در جاي مناسب انبار شود . برخي مواد گاز زا مي باشد و برخي مواد كمكي بتن داراي مواد فراري است كه به چشم و دستگاه تنفسي لطمه مي زند . برخورد برخ0ي افزودني ها به دست و چشم خطر ساز است .

– در بريدن ، خم كردن و بستن ميلگردها بايد توجه كرد تا در كاركردن با وسايل مكانيكي برشي ، حرارتي برشي ، وسايل خمكاري برقي و دستي ، همچنين در بستن ميلگردها خطراتي كه بايد از آنها پرهيز نمود .

– در كارهاي قالب بندي اعم از برشكاري چوب و فولاد ، سرهم بندي و ميخ كاري ، نصب قالب ها بويژه قالب تير و دال و استقرار آنها خطراتي متوجه پرسنل است .

– در ريختن بتن بويژه از ارتفاع بر روي قالب تير و دال بايد دقت نمود تا قالب تخريب نشود و در نرود .

– در قالب برداري اصول ايمني را بايد رعايت نمود تا آسيب هائي وارد نشود .

     مقررات و اصول اجرائي بتني :

• تامين مصالح مطلوب ( سنگدانه ، سيمان ، آب و افزودني و ميلگرد )
• انبار سازي صحيح مصالح ( سنگدانه ، سيمان ، آب و افزودني و ميلگرد )
• توزين و پيمانه كردن مصالح و كنترل مقدار آب و نسبت آب به سيمان
• اخطلاط مناسب براي ايجاد همگني
• حمل مطلوب ( زمان مطلوب ، عدم جدائي ، عدم نزديكي به گيرش ، عدم تغيير شديد دما و عدم آلودگي )
• ريختن صحيح ( عدم جدائي ، عدم گيرش و ايجاد سرد ، رعايت جهت و محل صحيح و ضخامت لايه مناسب )
• تراكم مطلوب ( استفاده از وسايل مناسب ، ضخامت لايه مناسب ، عدم جدائي ، ايجاد پيوستگي لايه ها و ….. )
• نگهداري و عمل آوري مطلوب ( رطوبتي ، حرارتي ، حفاظتي )
• قالب بندي مناسب ( از نظر پايداري ، شرايط آب و هوائي ، نشت و آب بندي ، ايجاد نماي مناسب و .. )
• قالب برداري صحيح
• تأمين بتن مورد نظر و ساخت آن ، ايجاد هماهنگي ، عدم جدائي ، عدم گيرش ، ايجاد پيوستگي و رعايت دماي مورد نظر در ريختن و نگهداري بتن ، عدم آلودگي و ….. از جمله نكات مهم است .
• مصاديق جداشدگي و عدو پيوستگي
• عوامل موثر بر جدا شدگي و عدم پيوستگي
• راه حلهاي موثر براي جلوگيري از جدا شدگي ، عدم گيرش ، ايجاد پيوستگي

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، پونک، خیابان سردار جنگل ، بین حیدری مقدم و سعیدی نیا ، پلاک 16 ، طبقه دوم ، واحد 4  ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان ( بندرعباس ، قشم، خارک و … ) ، استان بوشهر ( شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و … ) ، استان اصفهان ( شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ) ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس ( شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و … ) ، استان کرمانشاه ، استان کردستان ( شهرستان سنندج ) ، استان لرستان ( خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و … ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی ( شهرستان های مشهد ، بیرجند و … ) ، استان زاهدان ( شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و … )، استان البرز ( شهرستان کرج و … ) ، استان کاشان ، استان قم ( شهرستان قم ) ، استان مازندران ( شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و … ) ، استان گیلان ( شهرستان های رشت ، بندرانزلی و … ) ، استان ایلام ( شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و … )،استان همدان ( شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ) ،استان گلستان ( شهرستان گرگان ) ،  استان خوزستان ( شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و … ) ، استان چهارمحال بختیاری ( شهرکرد ) ، جزیره کیش ،  کشور عراق ( استان بصره، الاماره و نجف ) ، کشور افغانستان ( کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.

 

 

 

 

 

معرفی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران و خدمات مربوطه

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( یا به اختصار کلینیک بتن ایران ) نام تجاری دو شرکت مهندسی ژرف تابان مهر ( متخصص و مجری پروژه های تعمیر و مقاوم سازی و آب بندس ازی سازه های بتنی و ارائه خدمات مهندسی بتن ) و شرکت بازرگانی و تولیدی رایحه بتن سبز  ( تولید و وارد کننده انواع افزودنی ها و محصولات شیمیایی و کمکی بتن ) می باشد. این مجموعه فعالیت اولیه خود را از سال 1385 آغاز نموده است و در حال حاضر دارای در حدود 120 نفرپرسنل تخصصی در بخش تولید بازرگانی و پروژه های اجرایی ، شامل نیروهای فنی و مهندسی و پرسنل آموزش دیده اجرایی می باشد. این شرکت دارای تعداد و حجم زیادی از تجهیزات تخصصی مرتبط با تعمیرات سازه های بتنی از جمله انواع بالابر ، انواع چکش های تخریب و کرگیری ، تجهیزات آزمایشگاهی غیر مخرب ، لوازم قالب بندی ، تجهیزات سندبلاست ، ایرلس ، مینی سنگ ، ماشین آلات سبک و باری کارگاهی ، چندین دستگاه کانکس ، تجهیزات ایمنی از جمله انواع ماسک شیمیایی ، موتور برق ، چند عدد فن تهویه هوا صنعتی ، و …  می باشد.

کارخانه تولیدی این شرکت به وسعت 2700 مترمربع ، در شرکت صنعتی اشتهارد واقع شده است که شامل خطوط تولید انواع گروت و ملات های پودری ، چسب های بتن اپوکسی و لاتکس ، انواع ملات تعمیر و گروت اپوکسی ، انواع افزودنی های مایع بتن ، انواع ژل های میکروسیلیس و تنها خط تولید ماستیک پلی یورتان کشور می باشد.

این مجموعه در بخش خدمات و تولیدی دارای استاندارد ایزو 9001 و استاندارد CE اروپا می باشد. همچنین محصولات و خدمات این شرکت منطبق با آخرین استاندارد های روز دنیا تولید و صورت می پذیرد.

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران همچنین دارای بخش آزمایشگاهی مخرب و غیر مخرب تخصصی بتن از جمله تست های نفوذ یون کلر ، ذوب و یخ ، هافسل ، تعیین عمق کربناتاسیون ، پول اف ، پول اوت ، التراسونیک ، اسکنر بتن ، چکش اشمیت ، چکش بتن شکن و … می باشد.

این شرکت تاکنون موفق به اخذ تعداد زیادی تاییدیه کیفی  و رضایت نامه در زمینه های مختلف از کارفرمایان گردیده است. مدیران این شرکت دارای تعداد 5 عدد کتاب تخصصی در زمینه تعمیر و آب بندی گروت ریزی ، درزبندی سازه های بتنی و تست های غیرمخرب می باشند. در کنار این چندین مقاله علمی در زمینه تعمیرات سازه های بتنی و محیط زیست و توسعه پایدار در کنفرانس های بین المللی به ثبت رسانده اند.

همچنین این شرکت در راستای ارتباط های بین المللی و ارتقا سطح کیفی و دانش فنی با مجموعه های پنترون معظم و فوق تخصصی روسیه ، کریستالاین اسپانیا ، بئومرک ترکیه ، پرین ترکیه همکاری و تبادل نظر داشته و برخی از محصولات ایشان را در ایران ارائه می نماید.

این شرکت در حال حاضر عضو وندور لیست صنایع دفاع ، لیست بلند وزارت نفت ، وندورلیست سازمان تامین اجتماعی و عضو انجمن ملی بتن ایران می باشد.

لازم به ذکر است در حاصل حاضر برخی از محصولات این شرکت به کشورهای عراق ، افغانستان ، تاجیکستان ، قطر و سوریه صادر می گردد.

برخی از محصولات تولیدی مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران به شرح ذیل می باشد.

• انواع افزودنی های شیمیایی و معدنی بتن
• انواع گروت های ساختمانی و صنعتی
• انواع ملات و چسب های تعمیراتی سازه های بتنی
• انواع ملات و پوشش های آب بندی سازه های بتنی
• انواع سخت کننده و کف پوش های صنعتی
• انواع ماستیک و درزبند قیری و پلی یورتان
• انواع محصولات کمکی از جمله کیورینگ ، چسب و خمیر کاشت میلگرد ، انواع واتراستاپ و غیره

برخی از خدمات مهندسی ارائه شده توسط مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران به شرح ذیل می باشد.

• اعزام رایگان کارشناس تخصصی جهت ارزیابی دیداری و کارشناسی وضعیت موجود سازه های بتنی و ارائه روش تعمیرات ( صرفا هزینه ایاب و ذهاب و اسکان بر عهده کارفرما می باشد )
• کارشناسی و ارزیابی غیرمخرب سازه های بتنی و شناسایی وضعیت موجود ، شناسایی دلایل تخریب ، عدم و نیاز به تعمیر .
• مشاوره و اجرای ترمیم ، تعمیر ، آب بندی یا  تقویت سازه های بتنی از جمله حوضچه های پساب ، کولینگ تاورها ، تیکنرها ، ولوپیت ها ، پست های برق ، تصفیه خانه های آب و فاضلاب و …
• مشاوره و اجرای کف سازی های اپوکسی ، پلی یورتان ، و پایه سیمانی
• اجرای پوشش های فایرپروف استراکچر ها
• مشاوره ، نظارت و اجرای سازه های بتنی
• مشاوره و نظارت بر اجرای بتن های آب بند
• برگزاری دوره های تخصصی بتن

شما می توانید برای مشاوره در خصوص محصولات و خدمات این شرکت ، دریافت مشخصات فنی و قیمت با مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618372-09120916272 -09128889641 ) تماس حاصل فرماید.