روش اجرای تزریق رزین پلی یورتان و اپوکسی

 تزریق رزین پلی یورتان و اپوکسی

 

تجهیزات تزریق باید مطابق با دستورالعمل های کتبی سازنده تست فشار شود.

فرکانس آزمایش: آزمایش چک فشار باید برای هر واحد تزریقی که در کار تعمیر ترک استفاده می شود در ابتدای هر روز کاری اجرا شود.

پاراگراف 1.6و. و 1.6ز. الزامات آزمایش میدانی در محل رزین اپوکسی در نقطه تخلیه قبل از ورود به سر اختلاط ساکن را تشریح می کند. این آزمایش برای اطمینان از مخلوط شدن رزین و سخت کننده با نسبت های حجمی مناسب که توسط سازنده مورد نیاز است، کاملاً حیاتی است. عدم دستیابی به نسبت اجزای مشخص شده، می تواند منجر به تزریق مواد معیوب شود.

تزریق بتن

و. آزمایشات برای نسبت مخلوط مناسب:

1. سر اختلاط تجهیزات تزریق باید جدا شود و دو جزء چسب باید به طور همزمان از طریق دستگاه بررسی نسبت پمپ شوند. دستگاه بررسی نسبت باید از دو نازل سوپاپ دار مستقل تشکیل شده باشد که قادر به کنترل میزان جریان و فشار برگشتی با باز کردن یا بستن شیر برای محدود کردن جریان مواد باشد. باید یک فشارسنج وجود داشته باشد که بتواند فشار برگشتی را در پشت هر شیر اندازه گیری کند. فشار تخلیه باید به 200 ± 10 psi ( 1.4 ± 0.07 مگا پاسکال) برای هر دو جزء چسب تنظیم شود. هر دو جزء چسب باید به مدت 5 ± 60 ثانیه به طور همزمان در ظروف کالیبره شده جداگانه تخلیه شوند. مقادیری که به طور همزمان در ظروف کالیبره شده تخلیه می شود باید برای تعیین نسبت مخلوط مقایسه شود. نسبت اندازه گیری شده باید در 5% نسبت اسمی مخلوط باشد مگر اینکه توسط سازنده یا طراح حرفه ای مشخص شده باشد.
2. فرکانس تست: آزمایش نسبت باید برای هر واحد تزریق در ابتدای هر روزی که واحد در کار استفاده می شود اجرا شود.

ز. اثبات نسبت و بررسی فشار:

1. سوابق کامل و دقیق تست های بررسی فشار و نسبت مشخص شده در بالا را در دسترس طراح حرفه ای نگه دارید.
2. طراح حرفه ای، در هر زمان، بدون اطلاع قبلی نصب کننده، می تواند از نصب کننده درخواست کند که آزمایش های مشخص شده در بالا را در حضور متخصص طراحی انجام دهد.

پاراگراف 1.6ح. آزمایش میدانی روزانه را برای زمان ژل (یا “کار”) و زمان گیرش (یا “سخت شدن”) محصول چسب اپوکسی تعریف می کند. ژل و زمان گیرش ابزار مفیدی برای تعیین اینکه آیا نسبت مخلوط یا شرایط محیطی نامطلوب است یا خیر. زمان‌های ژل و گیرش باید نظارت شده و با برگه اطلاعات فنی سازنده مقایسه شود و عموماً باید در 10% مقادیر نشان‌داده‌شده باشد و تمام الزامات کنترل کیفیت شرح داده‌شده در ماده 1.6 را برآورده کند. پس از اتمام پروژه، نمونه های اپوکسی باید برای سوابق پروژه در اختیار طراح حرفه ای قرار گیرد. بنا به صلاحدید طراح حرفه ای، آزمایشات آزمایشگاهی اضافی می تواند در این بخش تجویز شود.

ح.  تست زمان و تنظیم ژل:

1. یک نمونه حداقل 3.2 تا 3.6 fl oz ( 100 ± 6 میلی لیتر) باید از درگاه مجاور پورت تزریق شده در ابتدای هر شیفت به یک لیوان کاغذی با قطر 2 اینچ (50 میلی متر) گرفته شود و از نظر بررسی نظارت شود. زمان ژل این نمونه ها باید برچسب گذاری شده و تا پایان کار در محل نمونه برداری نگهداری شوند.

پاراگراف 1.6ط. موارد تخصصی را تشریح می‌کند که در آن هسته‌های راستی‌آزمایی میدانی از یک منطقه نمونه ترک تعمیر شده برای تأیید استحکام باند درجا گرفته می‌شوند. از طراح حرفه ای خواسته می شود تا ارزش این هسته ها را در نظر بگیرد، زیرا بخش حذف شده نیاز به تعمیر دارد که باعث ایجاد اتصالات ساختمانی اضافی و سطوح خطای احتمالی آینده می شود.

موفقیت در اجرای رزین های اپوکسی برای ترکهای مرطوب متفاوت و متغیر است. تعدادی تکنیک های ویژه و در حال توسعه برای چسبندگی مجدد و آب بندی ترکهای آب دار به وسیله ی رزین اپوکسی وجود دارد. این روش وتکنیک های ویژه بسیار تخصصی و فنی بوده و در جاهای خاصی به کار برده می شوند. این روشها صرفا زمانی در پروزه های تعمیراتی به کار گرفته می شوند که پس از بررسی و تحلیل به این نتیجه برسیم که سایر روشهای موجود و استاندارد برای تعمیر پاسخگو و مناسب نیستند.

ب- رزین های پلی یورتان  : از رزین های پلی یورتان برای آب بندی و حذف نشت آب از ترک ها و درزهای بتن استفاده می شود. آنها همچنین می توانند در ترکهایی که امکان جابجایی های کوچک خواهند داشت، تزریق شوند. چنین سیستم هایی، به جز سیستم پلی یورتان دوجزئی جامد، مقاومت کمی داشته و نباید برای چسباندن دوباره ترکها مورد استفاده قرار گیرند. رزین پلی یورتان نباید در ترکهای با عرض   کمتر از 0.005 اینچ استفاده و تزریق شود.. تا کنون برای تزریق رزین های پلی یورتان، هیچ حدی برای حداکثر اندازه ترک مشخص نشده است. رزین های پلی یورتان با تنوع قابل توجهی از منظر خواص فیزیکی در دسترس می باشند. برخی از رین های پلی یورتان پس از عمل آوری به شکل فوم منعطف در می آیند.سیستم های دیگر رزین پلی یورتان پس از عمل آوری به صورت جامد با انعطاف پذیری نسبی و چگالی بالا در می آیند که می توانند برای چسباندن مجدد درزهای با امکان جابجایی مورد استفاده قرار گیرند.رزین های پلی یورتان فوم شونده برای شروع عملیات عمل آوری نیازمند آب می باشند به همین دلیل طبیعی است که از آنها برای تعمیر و ترمیم بتنهای در معرض آب یا مرطوب استفاده کرد. تا کنون هیچ استانداردی برای رزین های پلی یورتان مانند آنچه در استانداردهای معتبر برای رزین های اپوکسی وجود دارد، ارائه نشده است. با توجه به فقدان استاندارد از یک سو و از سوی دیگر تغییرات گسترده در خواص فیزیکی رزین های پلی یورتان ،  لازم است که دقت و مراقبت زیادی در انتخاب این رزین برای تعمیر بتن صورت گیرد.. راهنمای کاربردی برای این نوع رزین ها زیاد مفید  و موفقیت آمیز نمی باشد. بعضی از مراکز تحقیقاتی و آزمایشگاهی در حال انجام مطالعات و تحقیقات بر روی این نوع ارزشمند از رزین ها می باشند. در صورت نیاز به مشاوره و راهنمایی برای روشهای اجرا می توان از این مراکز کمک گرفت.

به علت هزینه بالای روش تزریق، معمولا از این روشها برای ترمیم ترکهای کم عمق و خشک استفاده نمی شود. مشخصات فنی و اجرایی رزین های تزریقی در بخش پیوست مربوط به استانداردهای تعمیر و مرمت مدرج گردیده است.

الف – آماده سازی :  ترک ها ، درزهایی که رزین در آنها تزریق می شود  باید از همه ی آلایندها و مواد آلی به خوبی پاک شود.از روشهای مختلف با بازدهی متفاوت برای پاکسازی ترکها استفاده می شود..استفاده مکرر از تزریق هوای فشرده و پس از آن آب ، از محل سوراخ های ایجاد شده برای انجام عملیات تزریق، روش مناسبی برای شستشو و پاکسازی ترکهای در معرض نشت آب می باشد. استفاده ی موفق از صابون ها در شستشو با آب، توسط تعدادی از دست اندرکارن گزارش گردیده است. حذف کامل صابون از درون ترکها مشکل بوده ، لذا ممکن است با توجه به این مشکلات استفاده از آن معقول و راضی کننده نباشد. استفاده از اسیدها برای تمیز کردن ترکها در عملیات بازسازی و ترمیم مجاز نیست. معمولا نباید در ترکهایی از رزین اپوکسی برای ترمیم و چسبندگی مجدد آنها استفاده می شود اقدام به تزریق آب نمود. از رزین اپوکسی می تواند برای تزریق در ترکهای مرطوبت نیز استفاده نمود، لذا آنها چسبندگی بالاتری در هنگام اتصال به بتن های خشک خواهند داشت.

ب- مواد : رزین اپوکسی مورد استفاده برای تزریق باید حاوی 100 درصد مواد جامد و منطبق با استانداردهای معتبر باشد. اگر هدف از انجام تزریق بازگرداندن به شرایط باربری اصلی و اولیه طراحی باشد باید رزینهای اپوکسی تیپ چهار انتخاب و استفاده شود. اما اگر هدف از تعمیر بازگرداندن قابلیت باربری اولیه نباشد استفاده از رزین های اپوکسی تیپ یک کفایت می کند. استفاده از هر گونه حلال و یا رقیق کننده غیر واکنش زا در رزین پلی یورتان مجاز نمی باشد..

رزین پلی یورتان به کار برده شده در تعمیر ترکها سیستمی دو بخشی شامل 100 درصد از رزین پلی یورتان به عنوان بخش اول و آب به عنوان بخش دوم می باشد.. رزین های پلی یورتان در هنگام اختلاط با آب و عمل آوری به شکل فوم های انعطاف پذیر یا ژل در می آیند که این امر مرتبط و متناسب با نسبت اختلاط رزین با آب می باشد. با این حال در صورتی که اختلاط رزین پلی یورتان با مقدار مناسبی از آب انجام شود  فوم رزین عمل آوری و سخت شده دارای حداقل مقاومت کششی   20 psi با چسبندگی به بتن   20 psi و حداقل ازدیاد طول 400 درصد در هنگام گسیختگی کششی می باشد. قبل از استفاده و تزریق رزین های پلی یورتان باید گواهی نامه ای از تولید کننده مبنی بر اینکه محصول مورد نظر  حداقل مشخصات مذکور را دارا می باشد ، اخذ گردد.

ج – تجهیزات تزریق : رزین ها می توانند با انواع مختلف تجهیزات تزریق شوند. در تعمیرات کوچک با رزین اپوکسی از هر سیستمی که بتواند به شکل مناسب و موفقیت آمیز تزریق مورد نیاز رزین اپوکسی را انجام دهد، می توان استفاده نمود. در این سیستم ها می توان دو جزء رزین اپوکسی را پیش از اجرا در ظرفی مجزا مخلوط نمود. با توجه به عمر کوتاه رزین اپوکسی پس از اختلاط، این روش می تواند از نظر زمانی بحران ساز باشد.

    معمولا در کارهای بزرگ تزریق رزین اپوکسی نیاز است از تزریق به روش  تک مرحله ای که در آن دو جز اپوکسی از مخزن به طور مجزا به نازل پمپاژ  و در آنجا مخلوط می شوند، استفاده شوند. با انجام اختلاط در نازل این امکان   به وجود می آورد که دو جزء در کنار ترک تعمیری با هم مخلوط و پس از آن  تزریق صورت گیرد.. اپوکسی مورد استفاده در این روش باید در ابتدا ویسکوزیته پایینی داشته و زمان مجموعه عملیات به دقت کنترل شود. کاخانه های مختلف تولید کننده دارای تجهیزات با مشخصات اختصاصی خود می باشند ( شکل 62  – . مجموعه اپوکسی ها و روش های مختلف توسعه یافته این امکان را فراهم می سازد که تعمیرات در شرایط نامطلوب با رضایت و موفقیت انجام گردد. در صورت نیاز به تعمیرات عمده به روش تزریق رزین اپوکسی باید با این شرکت ها تماس حاصل کرد.

  رزین های پلی یورتان پس از انجام اختلاط دارای عمری بسیار کوتاه بوده از این رو باید زمانی که همه مولفه ها آماده می باشد اختلاط صورت گیرد و برای تزریق از تجهیزات اختصاصی تک مرحله ای مانند آنچه برای تزریق رزین اپوکسی در تعمیرات بزرگ به کار گرفته می شود، استفاده نمود.. دستورالعملهای تعمیراتی موجود ، اجازه ی تزریق رزین 100 درصد خالص را نمی دهند. در هر مرحله باید ترکیباتی از مخلوط آب و رزین یا  رزین نوع A و نوع B به کار گرفته شود. این تجهیزات اجزای سیستم رزین باعث می گردد تا اختلاط دقیقا قبل از نقطه تزریق رزین درون ترک صورت پذیرد. اندازه ی تجهیزات تزریق رزین پلی یورتان از انواع کوچک و دستی ، تا تجهیزات بزرگ تجاری که قادر به تزریق حجم زیادی از رزین در ساعت می باشند ، متفاوت است (شکل 63 و 64). فشار پمپاژ تجهیزات تزریق رزین پلی یورتان ممکن است بیش از 3000 psi باشد. تعدادی از تولیدکنندگان وجود دارند که تجهیزاتی با کیفیت مناسب و بالا ارائه می نمایند و به ندرت پیش می آید که نیاز به طراحی نوع خاص دیگری از تجهیزات برای پروژه تعمیراتی باشد.

د – روش اجرا :  موفقیت پروژه های تعمیراتی با تزریق رزین به طور مستقیم به تجربه و دانش نیروهای اجرایی بستگی دارد. پیمانکاری که برای تعمیر بوسیله تزریق برگزیده می شود می بایست دارای 3 سال تجربه در قراردادهای مشابه بوده و یا حداقل در پنج پروژه مشارکت داشته باشد. در پروژه تعمیراتی در صورتی می توان از پیمانکار با تجربه کمتر استفاده نمود که شرکت تولیدکننده قبول کند که به صورت تمام وقت اقدام به نظارت بر روند اجرایی پروژه نماید و تولید کننده مذکور دارای پنج سال سابقه ارائه رزین به پروژه های مشابه باشد.

1. روش اجرا رزین اپوکسی با تزریق تحت فشار :. هدف از تزریق رزین اپوکسی پر کردن کامل ترک و نگهداری از آن تا اتمام مرحله عمل آوری و سفت شدن می باشد. اولین گام در فرایند تزریق رزین، تمیز کردن کامل سطوح بتن مجاور ترک از بتنهای سست ، فرسوده و آلودگی ها است. سپس محل و ورودی تزریق بازرسی و بررسی می گردد. انواع مختلفی از روشهای تزریق را می توان به کار گرفت :

شکل شماره 62 : تجهیزات مخصوص تزریق رزین اپوکسی . این تجهیز رزین را در محل نازل مخلوط و میکس می نماید.

شکل شماره 63 : پمپ تزریق رزین پلی یورتان

شکل شماره 64 :  پمپ تزریق با فشار هوا در مقیاس بزرگ برای رزین پلی یورتان

• اگر ترکها به وضوح قابل مشاهده و نسبتا باز باشند می توان پکر تزریق را با فواصل مناسب با حفاری مستقیم در سطح ترک نصب کرد. در هنگام سوراخ کاری برای نصب پکر باید مراقب بود تا از ایجاد گرد و غبار و بقایای سوراخ کاری و در نتیجه مسدود شدن مسیر و دهانه، جلوگیری شود. دریل هایی با وکیوم مخصوص برای این کار وجود دارد. سطح ترک بین پکر ها باید بوسیله بتونه اپوکسی بسته شود تا امکان سفت شدن رزین در ترک به وجود آید. عملیات تزریق از کم ارتفاع ترین پکر شروع و تا بالاترین پکر ادامه می یابد.
• روش بهتر برای نصب پکر سوراخ کاری متناوب از بالا و پایین ترک ، با زوایه تا هنگام قطع و عبور از سطح ترک می باشد. این روش تضمین می کنند که سوراخ ایجاد شده، حتی در صورت وجود ترکهای انشعابی و یا شیب در ترک ، با آن تلاقی خواهد داشت.سپس باید همانند آنچه در بالا گفته شد ، سطح روی ترک به وسیله بتونه یا خمیر اپوکسی بسته شود.

باید تزریق رزین اپوکسی را با فشار نسبتا پایین انجام داده و اجازه داد تا رزین حرکت و همه حفرارت را پر نماید. استفاده از فشار بالا در تزریق رزین باعث بسته شدن مسیر تزریق و عدم پرشدن کامل ترک می شود که این امر از علائم بی تجربگی پیمانکار مربوطه می باشد. بهترین روش برای حصول اطمینان از کیفیت عملیات تزریق رزین اپوکسی ، اخذ و تصویب برنامه دقیق آماده سازی و اجرای عملیات از پیمانکار و انجام عملیات کرگیری با ابعاد کوچک از محل تزریق رزین در بتن می باشد. اگر بیش از 90 درصد از حفرات خالی در بتن طی عملیات تزریق پر شده باشد می توان آن را به عنوان تزریق کامل در نظر گرفت. اگر تزریق به طور کامل نباشد پیمانکار بدون دریافت هرگونه هزینه ای  از کارفرما ، ملزم به انجام عملیات تزریق مجدد می باشد.

( 2 ) روش اجرا رزین پلی یورتان با تزریق تحت فشار : اصول اصلی تزریق رزین پلی یورتان مبتنی بر کنترل نفوذ آب با استفاده از تزریق رزین تحت فشار و بستن ترک می باشد. اکثر مسائل مربوط به تزریق رزین پلی یورتان مشابه روش تزریق دوغاب سیمان می باشد.

برای مهار بهتر جریان آب می بایست حتی امکان سوراخ های حفر شده برای تزریق در سطح بتن باشند. می توان بر روی سوراخ ها از پکر شیردار استفاده کرد تا در هنگام  تزریق با استفاده از آن  فشار آب ترک در سطح بتن را از بین برد ( شکل 65 ). برای جلوگیری از خروج و پرت زیاد رزین در هنگام تزریق ، ترک را  باید با استفاده گوه چوبی ، پشم سنگ ، طناب کنافی به همراه رزین و یا بتونه اپوکسی به طور موقت مهر و موم کرد.

سوراخ های ایجاد شده برای تزریق رزین  می بایست به صورت متناوب در طرفین ترک و با حداکثر فاصله 24 اینچ از هم باشند. سوراخ های مذکور به صورت زاویه دار و با عمق 8 تا 24 اینج           ( سوراخها باید بسته به ضخامت بتن تا عمقی که امکان دارد ادامه یابد  – باشند. بسته به روش تزریق و میزان آب ، از  انواع مختلف پکر ها ( شکل 66 ) و یا پکر شیردار استفاده می شود.

تزریق رزین پلی یورتان می بایست براساس روند و مراحل از پیش تعیین شده، صورت گیرد. سیستم   تزریق از نظر فواصل تزریق همانند فواصل تزریق دوغاب سیمان موفقیت آمیز، می باشد.  در این سیستم ابتدا تزریق از سوراخهای ابتدایی و پس از آن از سوراخ های میانی صورت می گیرد. به طور مثال ابتدا تزریق رزین از سوراخ های ابتدایی طرفین انجام و پس از آن سوراخ سوم در وسط آنها حفر و تزریق صورت می گیرد. فشار تزریق باید حداقل فشار مناسب برای حرکت رزین و پر کردن ترک باشد. با این حال معمولا از فشار   PSI 1500 تا   PSI 2000 برای تزریق استفاده می شود. زمانی تزریق در یک سوراخ باید پایان دهیم که جریان تزریق   با فشار ثابت طی یک دوره 10 تا 15 دقیقه ای ، متوقف شده باشد. این روش در اتمام و متوقف کردن تزریق باعث می شود تا تضمین لازم برای پرشدن کامل ترک، تراکم و ایجاد ترمیمی مناسب ایجاد گردد. این یک اشتباه است که به محض توقف نشت آب تزریق خاتمه داده شود. اگر از این روش استفاده شود می توان تا حدودی عملکرد را با استفاده از ترزیق رزین با چگالی پایین تر تحت فشار هیدروستاتیک و تزریق مجدد در صورت وقوع نشت ، بهبود داد.

همچنین استفاده از تزریق های متناوب به منظور آب بندی ترک ها با شدت آب زیاد رایج است. در این روش یک مرحله تزریق اولیه در تعدادی از پکر های از پیش انتخاب شده انجام می گردد و پس از گذشت 15 دقیقه تا 2 ساعت مرحله بعد تزریق ها انجام می گردد. برای آب بندی ترکهای با حجم زیاد جریان آب  ممکن است چندین مرحله از عملیات تزریق نیاز باشد. از همین رو تعداد قطعی تزریق مورد نیاز نامعین است.

در تزریق رزین پلی یورتان ، با نسبتهای مختلف آب به رزین انجام می گردد. برای جریان های زیاد آب ، نسبت آب به رزین 0.5:1 می تواند مطلوب و مناسب باشد. لازم به ذکر است که رزین و آب گفته شده ممکن است در محدود 1 اینچ تا 5 فوت از لوله دستگاه تزریق و پیش از خروجی مخلوط شده و واکنش کف زایی پس از ورود جریان به شبکه ترکها انجام می گردد. از پکر های با طول زیاد می توان برای تزریق رزین در نقاط عمیق سازه استفاده نمود. اگر از رزین مخلوط شده برای تزریق در چنین سوراخهایی استفاده شود واکنش در طول سوراخ و قبل از رسیدن رزین به عمق مورد نظر ترک رخ خواهد داد. این پکرهای مخصوص ( شکل 67)، با حرکت مجزا اجزا رزین تزریقی، امکان حرکت رزین تا سوراخ انتهایی پکر در عمق ترک را مهیا می سازند.

در انجام کارهای اینچنینی، نیاز به استفاده از پیمانکاران با تجربه و مشاوران فنی اهمیت بیشتری می یابد

(3 ) پاکسازی : در اتمام عملیات تزریق باید سوراخ های تزریق ، رزینهای سر ریز و اضافه و بتونه های موجود در سطح ترک باید از سطوح قابل مشاهد کار حذف و زدوده شود. این امر می تواند به وسیله ساب زدن ، تراشیدن یا واترجت با فشار بالا صورت گیرد. برای پرسازی حفرات تزریق باید ملات های آماده یا سایر مواد ترمیم کننده مناسب، پیش بینی و اجرا  شود.

شکل شماره 65 : انواع مختلف پکر تزریق در این تصویر نشان داده شده است.

شکل شماره 66 : پکر تزریق با ولو تنظیم فشار و حجم تزریق

شکل شماره 67 : وجود دو شلنگ جداگاه بر رزین ها این امکان را فراهم می کند که دو جزء در محل نازل با هم مخلوط و زمان اجرا کار بیشتر و مشکلات اجرایی ناشی از گرفتگی شلنگ های تزریق کمتر شود.

35- مواد آب بندی متاکریلیک با وزن مولکولی بالا :

مواد آب بندی ( به بخش 38 مراجعه شود ) به عنوان یک روش ترمیم و نگهداری برای جلوگیری از نفوذ و نشت آب و مایعات به کار گرفته می شود و یا روشی برای محافظت بتن  در برابر  عوامل مخربی مانند کربناته ، فرآیند ذوب و یخ و تخریب سولفاتی محافظت محسوب می گردند این مواد به عنوان جایگزینی برای روغن دانه کتان که به اشتباه برای بازسازی و ترمیم مورد استفاده بوده، توصیه می شود.

این مواد در انواع مختلف غشاها ( مانند رنگ ها و پوششها ) و نفوذ کننده ها در سطح ، تولید و به عنوان مواد آب بندی عرضه می شوند. برخی از این مواد می توانند برای مدت بلندی از بتن محافظت کنند. با این حال سایر مواد آب بندی با نام های تجاری در دسترس، ممکن است کمی بیش از مواد معدنی و روغن کتان موثر باشند. سیستم های اینچنینی در بهترین حالت باعث می شوند که بتن آسیب کمتری ببیند. با این حال استفاده از این مواد می تواند جلوگیری کند از به کار گیری موادی که تاثیر مثبت آنها به اثبات رسیده است. به همین دلیل صرفا باید از محصولاتی که بازدهی آنها طی آزمایشات استاندارد ثابت شده است برای تعمیرات و بازسازی استفاده نمود. برخی از آزمایشگاه ها و یا موسسات استاندارد اقدام به ارائه لیستی از ترکیبات آب بندی مناسب برای تعمیرات و بازسازی سازه های بتنی نموده اند.

یکی از ترکیبات آب بندی که در تستهای آزمایشگاهی ترمیم  و عملیات های اجرایی موثر بوده است، مواد تعمیری استاندارد بر پایه مونومر متاکریلیک با وزن مولکولی بالا می باشد. این ترکیب آب بندی که متشکل از مونومر متاکریلیک و کاتالیزور مناسب پلیمریزاسیون می باشد بسیار شبیه به سیستم مونومر مورد استفاده در بتن پلیمری می باشد ( بخش 32) . این مایع ، رقیق و کهربایی رنگ بوده و می توان آن را به وسیله برس یا اسپری بر روی سطحوح افقی و عمودی بتن اجرا گردد. این مایع از سطح تا عمق 16/1 اینچی بتن نفوذ می کند اما مفید ترین کارآیی آن در نفوذ و آب بندی ترکهای سطحی بتن می باشد. عملکرد این سیلر مانند سیستم های غشایی باشد اگر به آن مونومر اضافه کرده یا اگر از دو یا چند روش اجرایی برای ساخت آن استفاده شود. ظاهر سطح بتن پس از اجرا آن مانند سطوح مرطوب با آب یا رنگ جلا دهنده بوده و امکان اجرای آن بر روی سطوح با جذب بالا و پایین وجود دارد. پوشش اجرا شده بر روی سطح بتن در اثر تابش مستقیم آفتاب پس از گذشت 1 تا 2 سال آسیب دیده و از بین خواهد رفت.

در صورتی که هدف از اجرای این پوشش نفوذ و آب بندی ترکها می باشد از بین رفتن آن بر اثر تابش خورشید بی اهمیت می باشد. در صورتی که پوشش متاکریلیک به درستی اجرای شود انتظار می رود که دوامی 10 تا 15 ساله داشته باشد. پس از این زمان نیاز به اجرای مجدد می باشد. شکل 68 نشان دهنده بکارگیری ترکیبات آب بندی متاکریلیک  با جرم مولکولی بالا را در تاج سد Kortes می باشد.

الف- آماده سازی : بتنی که ترکیب آب بند متاکریلیک بر روی آن اجرا خواهد شد باید خشک، تمیز و دارای ساختاری محکم باشد. مرطوب بودن ترک و حفرات به منزله پر بودن کامل یا بخشی از آن ها از آب بوده که این مسئله می تواند مانع از نفوذ مناسب ترکیبات آب بند شود.. زمانی می توان سطح بتن را برای اجرای پوشش خشک به حساب آورد که با گذشت دو ساعت از قرار گیری یک ورق پلی اتیلن شفاف بر روی سطح بتن و در مقابل تایش کامل نور خورشید هیچ رطوبتی مشاهد نگردد.

برای از بین بردن مواد و ذرات باقیمانده بر سطح بتن می توان از اعمال هوا با فشار بالا توسط دمنده های پر قدرت بر سطح بتن استفاده کرد. می توان وجود رنگ ، آسفالت ، لاستیک و یا سایر مواد مشابه با ابعاد کوچک را در سطح بتن نادیده گرفت. اگرچه انتظار می رود سیستم مونومر متاکریلیک اغلب لکه ها و پوشش هایی را که آگاهانه روی سطح بتن باقی مانده از بین ببرد. بتن های فرسوده و ضعیف باید براساس روش های مشورحه در بخش 8  برداشته شود. پس از آماده سازی سطح بتن باید از تردد و رطوبت محافظت شود.

ب- مواد : مواد آب بندی متاکریلیک با وزن مولکولی بالا معمولا از سوی تولیدکنندگان به صورت سیستمی سه جزئی ارائه می شوند:

1 –     یک مایع رقیق از مونومر متاکریلیک

2 –     آغازگر هیدروپروکساید کیومین  ( یا کاتالیست )

3 –     پیش برنده نپتانین کبالت

هر تولید کننده نسبت مناسبی را برای مخلوط کردن سه جزء تعیین، که در هنگام مصرف باید به دقت رعایت شود. به عنوان یک قاعده ی کلی ، آغاز کننده حدود 4 تا 6 درصد وزنی و پیش برنده حدود 1 تا 3 درصد وزنی، به مونومر اضافه می شوند. آغازگر و پیش برنده (پروموتر – هرگز نباید به طور مستقیم با یکدیگر مخلوط شوند چرا که حاصل این فرآیند شیمیایی ایجاد کننده انفجار و خطرناک می باشد .بلکه ابتدا باید آغازگر کاملا با مونومر مخلوط شود و سپس پیش برنده به مخلوط مونومر ) آغازگر اضافه شود.

برخی از تولیدکنندگان ، یک سیستم مونومر دو بخشی ارائه می نمایند که حاوی نسبت مناسبی از پروموتر می باشد.در این سیستم تنها کافی است مقدار مشخصی از آغاز کننده به مخلوط اضافه نمود. پس از مخلوط شدن اجزاء ، ترکیب آب بند موجود در ظرف دارای عمر کوتاه و مشخصی می باشد که نمی تواند تحت شرایط عادی زمان مصرف آن تمدید و ادامه یابد.

به همین دلیل اگر در پروژه به حجمی بیش از 5 گالن از ترکیبات آب بند نیاز باشد،  معمولا بهترین راه ، اندازه گیری مقدار مورد نیاز مونومر پیش از شروع عملیات و  قرار دادن آن در حجم های 5 گالنی در مکانهایی از طول مسیر به صورت مجزا و مخلوط نشده می باشد. در هر مکان می بایست 5 گالن از مونومر ، مقداری مشخص و مناسب از آغازگر و مقدار معین پروموتر مستقر نمود ( اگر که محصول  از سوی تولید کننده به صورت دو جزئی و در ترکیب با مونومر عرضه نشده باشد.).

در طول عملیات اجرایی زمانی که 5 گالن اولیه در حال مصرف و اتمام می باشد باید به اختلاط و آماده سازی 5 گالن بعدی اقدام نمود . با توجه به اینکه گالهای مصرفی رزین از پیش تعیین و اندازه گیری شده و سپس در محل مستقر گردیده ، باعث اطمینان خاطر از دقت در میزان مناسب اجزاء اختلاطی می شود. در غیر این صورت ، این امکان وجود دارد که برخی از موارد کمتر اضافه شده و یا اصلا اضافه نگردد.

ج- روش اجرا : از آنجا که عمر مفید رزین در دمای محیط کوتاه می باشد لذا همیشه باید مقداری که در فاصله زمانی 15 تا 20 دقیقه و قبل از انجام گیرش مورد استفاده قرار گیرد ، اختلاط و آماده نمود اگر ماده آب بند توسط دو کارگر اجرا می شود و شرایط و محل کار مناسب و قابل دسترس می باشد، معمولا اختلاط و آماده سازی 5 گالن مناسب می باشد ، مگر اینکه دمای محیط بیش از 85 درجه فارینهایت  باشد. رزین های آب بند بباید بلافصله پس از اختلاط مورد استفاده قرار گیرند. از استفاده رزین تزریقی آب بند در مقابل تابش مستقیم خورشید باید جلوگیری شود. تابش آفتاب باعث کوتاه شده زیاد عمر رزین مخلوط شده می گردد.

کارگرها می توانند با توجه به شرایط و حجم کار از انواع تی، غلطک رنگ در اندازه ی صنعتی، جاروها، قلمو ها یا ایرلس برای اجرا استفاده کنند. انچه مورد انتظار می باشد حصول یک لایه پوشش آب بند مقاوم ، بدون وجود محلهای ضعیف ، نفوذ پذیر و یا محلهایی با مقادیر اضافه اجرا شده، می باشد. میزان مصرف بسته به زبری و جذب سطح بتن ، به طور معمول برابر  75 تا 100 فوت مربع در ازاء هر گالن می باشد. در سطوح عمودی مواد باید توسط برس ، اسپرس یا رولر در دو لایه یا بیشتر اجرا گردد. لایه های دوم و سوم باید بلافاصله و قبل خشک شدن لایه پیشین اجرا شود.

برای سطوح مقاوم در برابر ترمز ماشین آلات یا ترافیک می بایست در فاصله زمانی 15 تا 20 از اجرای لایه بر روی سطح کار ماسه پاشیده شود.  .دانه بندی ماسه برابر مشخصات مندرج در بخش پیوست  می باشد.  مقدار ماسه اجرایی بر روی سطح باید در حدود 2/1 تا 4/1 پوند در هر یارد مربع  باشد.

د – عمل آوری و محافظت : پس از اجرا ، برای انجام عمل آوری باید  حداقل به مدت 24 ساعت از سطح کار محافظت شود. در صورتی که دمای محیط کمتر از 50 فارینهایت باشد زمان محافظت باید به 48 تا 72 ساعت  افزایش یافته تا عملیات عمل آوری به طور کامل انجام گیرد. عملیات اجرایی در طول شب با تابش نور خورشید در صبح روز بعد به سرعت عمل آوری می شود. اجرای عملیات در شب امکان نفوذ حداکثری در ترکهای سطح را فراهم می سازد از این رو در صورت امکان باید سعی نمود که عملیات اجرایی در شب انجام گردد.

ث- ایمنی : قوانین ایمنی مطابق قوانین مندرج در بخش 33 برای اجرای پوشش های متاکریلیک با جرم مولکولی بالا می باشد. انبار نمودن آغازگر و پروموتر در یک محل ممنوع می باشد.مطلوبت ترین حالت ذخیره  آغازگرها در دمای پایین می باشد. احتیاط لازم برای جلوگیری از اختلاط یا تماس آغازگر ها و پروموتر باید به کار گرفته شود.