آئین نامه ترمیم بتن کرمو ( نحوه ی ترمیم سطوح کرمو در اسکلت بتنی )

آئین نامه ترمیم بتن کرمو

شیوع کرموشدگی ستون و دیوار در سازه‌های بتنی

کرموشدگی ناشی از جداشدگی در بتن در اکثر قریب به‌اتفاق ستون‌ها و دیوارهای برشی سازه‌های بتنی ایران مشاهده می‌شود.

دلایل اصلی و عمده کرمو شدن بتن:

1- مجموعه عوامل درونی: وجود استعداد جداشدگی مصالح مصرف‌شده در بتن.

2- مجموعه عوامل بیرونی: عدم به‌کارگیری روش مناسب در ریختن و جای دادن بتن در قالب.

قابل ذکر است که در بسیاری از موارد ترکیب دو عامل فوق باعث بروز کرموشدگی بتن می‌گردد.

عوامل بیرونی (استعداد جداشدگی مصالح در بتن):

1- بالا بودن نسبت آب به سیمان.

2- افزایش روانی بتن به‌ویژه برای پمپ کردن آن.

3- کمبود ماسه در بتن و یا استفاده از ماسه با بافت درشت.

4- کمبود ذرات ریزدانه در ماسه به دلیل شستشوهای غلط و زیاده از حد.

عوامل بیرونی (عدم به‌کارگیری روش مناسب در ریختن و جای دادن بتن در قالب):

1- پرتاب کردن بتن با بیل به درون ستون یا دیوار.

2- استفاده از جام‌های بغل ریز.

3- استفاده از شوت مایل.

4- افقی گرفتن لوله پمپ برای ریختن بتن درون ستون یا دیوار.

5- استفاده از جام‌های معمولی و ریختن بتن به‌نحوی‌که با میلگردهای افقی ستون و دیوار، پی‌درپی برخورد نماید و ارتفاع زیادی را طی کند.

6- طراحی و یا اجرای غیراصولی آرماتوربندی اعضاء.

توجه: پرتاب کردن بتن با بیل به درون ستون یا دیوار، یکی از اصلی‌ترین علل بروز جداشدگی و کرموشدن بتن در کشور است. این روش بتن‌ریزی معمولاً در کارگاه‌های کوچک به‌ویژه در شرایطی که بتن با دست یا بتونیر در کارگاه مخلوط می‌گردد مشاهده می‌شود.

به طور کلی راهکارهای مقابله با کرموشدگی در 3 دسته طبقه بندی می شوند.

دسته اول: طراحی مناسب قطعه و میلگردگذاری مطلوب و قالب بندی بدون درز شامل تمهیداتی به شرح زیر:

1- طراحی قطعه با ابعاد مناسب برای بتن مصرفی.

2- رفع پیچیدگی ها از شکل و ظاهر قطعه.

3- فاصله مناسب میلگرد تا قالب.

4- کاهش شلوغی و درهمی میلگردها با تدابیری نظیر:

1-4- افزایش مقاومت میلگردها.

2-4- عدم ایجاد وصله پوششی در یک مقطع.

3-4- کاهش میلگردهای عرضی بویژه در ستون و دیوار.

5- قالب بندی بدون نقص و بدون درزهایی که باعث نشت شیره و ملات بتن شود.

دسته دوم: کاهش استعداد درونی جداشدگی بتن

توجه مهم: این مطلب با توجه به “وضعیت و کیفیت کنونی” ساخت‌وساز در کشور تهیه و تنظیم و پیشنهادشده است.

1- پیشنهاد می‌گردد در ستون یا دیوار حداکثر اندازه سنگدانه ها به 15 تا 20 میلی‌متر محدود گردد (حذف شن بادامی).

2- پیشنهاد می‌گردد که از سنگدانه هایی با بافت دانه بندی نسبتاً ریز استفاده گردد (استفاده از ماسه بیشتر در طرح اختلاط).

3- استفاده از ترکیب سنگدانه هایی شامل شن شکسته یا نیمه شکسته و ماسه گردگوشه در طرح اختلاط.

4- پیشنهاد می‌گردد محدوده اسلامپ (روانی) بتن در بتن‌ریزی دیوار یا ستون 10 تا 12.5 سانتی‌متر لحاظ گردد:

1-4- سهولت در تراکم ضمن پرهیز از افزایش استعداد جداشدگی از جمله مزایای این حدود روانی و کارآیی است.

2-4- این روانی برای پمپ کردن بتن هم مناسب است.

3-4- پیشنهاد می‌گردد ایجاد روانی با مواد روان کننده و کاهنده آب حاصل گردد تا نسبت آب به سیمان بالا نرود.

4-4- قابل‌ذکر است که مواد روان کننده مناسب معمولاً ضمن ایجاد روانی و قوام بتن، انسجام درونی آن را نیز بهبود می‌بخشند.

5- پرهیز از استفاده بیش‌ازحد مجاز مواد روان کننده یا فوق روان کننده که می‌تواند باعث جداشدگی شدید قبل از ریختن بتن که غالباً همراه با آب انداختن زیاد و کندگیری شدید بتن است.

6- پیشنهاد می‌گردد در طرح اختلاط بتن ستون و دیوار حداکثر “نسبت آب به سیمان” از 0.55 فراتر نرود.

7- پیشنهاد می‌گردد به‌منظور کاهش استعداد جداشدگی بتن در طرح اختلاط از پودر سنگ یا ماسه خیلی ریز استفاده شود که هرچند نیاز به آب و سیمان را افزایش می‌دهد ولی با استفاده از روان کننده یا فوق روان کننده می‌توان این نسبت را کنترل نمود.

دسته سوم: استفاده از وسایل و روش‌های مناسب جهت ریختن و جای دادن بتن در قالب

تجهیزات و روش‌های مناسب در جلوگیری از ایجاد جداشدگی بتن تأثیر زیادی دارند که در اینخصوص تکنیک ها و روش های زیر معمول است:

1- استفاده از قیف هادی یا لوله یا شوت سقوطی به همراه جام (باکت) و ریختن بتن در “راستای قائم” و هدایت‌شده: در این حالت یک قیف با حداقل طول 60 سانتی‌متر یا یک لوله انعطاف‌ناپذیر و یا لوله پارچه‌ای انعطاف‌پذیر در انتهای خروجی جام بسیار کارساز است به‌ویژه اگر بتوان این لوله یا شوت سقوطی را درون دیوار یا ستون تا نزدیک کف عبور داد و به‌تدریج در حین تخلیه، جام و لوله را بالا کشید.

2- استفاده از شوت سقوطی در انتهای لوله پمپ به‌ویژه پمپ‌های دکلی و حتی‌الامکان فروبردن آن در دیوار یا ستون.

3- استفاده از دریچه‌های جانبی در ارتفاع‌های مختلف در بدنه قالب و به فواصل حدود 1.5 متر از یکدیگر و ریختن بتن بدون استفاده از شوت شیب‌دار و به‌صورت قائم بر روی سکوی زیر دریچه و اجازه برای سرازیر شدن بتن به درون ستون یا دیوار و بستن دریچه پس از پرشدن و متراکم کردن بتن و پس‌ازآن بتن‌ریزی از دریچه بالاتر.

ترمیم ساختمان های بتنی براساس استاندارد و آئین نامه ترمیم بتن EN 1504

سازه ها و ساختمان های بتنی ممکن است بسته به شرایط اجرا و بهره برداری نیازند عملیات ترمیم باشند.ترمیم صحیح می تواند نقش به سزایی در بهره برداری بهینه و دوام سازه ها داشته باشد. در این مجموعه سعی می شود به ترمیم معایب رایج در ساختمان های بپردازد. لازم به ذکر است این مجموعه جهت راهنمایی روش های رایج برای ترمیم های کارگاهی بوده و برای انجام تعمیرات های گسترده و یا مقاوم سازی باید با کارشناسان با تجربه و متخصصین مربوطه تماس حاصل شود.

لازم به ذکر است که سازه های بتنی به دلایل زیادی می توانند دچار آسیب گردند که بدون شک هر یک برای تعمیر نیازمند به کارگیری روش متناسب با شناخت از علت ایجاد می باشد. موارد مطروحه در این مقوله صرفا به عنوان راهکاری بر ترمیم کوچک می باشد.

انواع آسیب های رایج در ساختمان ها در دوره ساخت :

• بتن های کرمو و متخلخل سطحی : کرمو شدگی در حد تا یک سانتیمتر
• بتن های کرمو و متخلخل عمیق : کرمو شدگی تا نمایان شدن میلگردها
• شکستگی و لب پرشدگی بتن
• ترک های سطحی : ترکهای سطحی تا عمق حداکثر روی میلگردها
• ترک های عمیق : ترک های که در طول کل عضو بتنی ادامه پیدا نموده است.

روش ترمیم بتن های کرمو و متخلخل سطحی :

این ترمیم ارزش سازه ای ندارد و صرفا به منظور حفظ دوام و زیبایی می باشد. لذا با این وجود باید برای حفظ کیفیت فرآیند ترمیم نکات اجرایی به خوبی و دقت رعایت شود.

• برداشت و حذف بتن های متخلخل و کرمو به وسیله قلم و چکش یا چکش برقی – برداشت بتن باید به نحوی باشد که پلان هندسی ، زوایا قائم و عمق تقریبا یکنواخت باشد.
• شستشوی سطح به نحوی که کلیه آلودگی ها و ریز ذرات و گرد و غبار حذف شود.
• مرطوب کردن سطح بتن به نحوی که بتن خیس بوده ، ولی آب جمع شدگی وجود نداشته باشد.
• آماده کردن ملات آماده مصرف Dezosive 1010 یا Repamer 02 ( این ملات ها تک جزئی بوده و با آب مخلوط و آماده مصرف می شود )
• اعمال ملات با استفاده از ماله چوبی در محل تحت فشار

نکته : در سطوح عمودی و یا زیر سقف ملات باید تقریبا سفت ساخته شده تا ریزش نکند.

نکته : ملات ترمیمی اجرا شده باید به مدت دو روز مرطوب نگه داشته شود تا فرآیند هیدراسیون به طور کامل انجام شود.

نکته : در صورت اکسپوز  بودن بتن ترمیمی باید از اختلاط مقادیری سیمان سفید برای مطابقت رنگ استفاده نموده و سطح نهایی ساب بخورد.

روش ترمیم بتن های کرمو و متخلخل با عمق بیش از یک سانتیمتر و بتن های لب پر و دچار شکستگی موضعی محدود:

این ترمیم در تیرها و ستون ها دارای ارزش سازه ای می باشد و باید به نحوی صورت پذیرد که دارای چسبندگی لازم بوده تا بتواند بارپذیری کافی را داشته باشد.

• برداشت و حذف بتن با استفاده از چکش برقی ، به نحوی که پلان هندسی ، عمق تقریبا یکنواخت و زوایای قائم حاصل شود. در صورتی که در تخریب میلگردها مشخص شود ، عمق تخریب باید تا حداقل یک سانتیمتر پشت میلگرد ادامه یابد . تخریب باید به دقت و به آرماتور صورت پذیرد تا شاهد ریز ترک نباشیم.
• شستشوی سطح به منظور پاکسازی آن از گرد و غبار و ذرات ضعیف
• اعمال لایه پیوند دهنده بتن قدیم به جدید- این لایه در ترمیم ها سازه ای مانند ترمیم و ستون ها از اهمیت بالایی برخودار می باشد.. در ضخامت های تا سه سانتیمتر می توان از چسب پایه اکرلیک Dezobond P-2200  برای این امر استفاده نمود.  میزان مصرف این محصول چهار مترمربع برای هر کیلوگرم می باشد. در ترمیم ها با عمق بیش از سه سانتیمتر می بایست از چسب اتصال Dezobond P-1800  بر پایه اپوکسی استفاده شود. میزان مصرف این محصول نیم کیلوگرم در هر مترمربع می باشد. این محصولات با برس بر روی سطح اعمال می شود. باید توجه داشت در استفاده از چسب اپوکسی ابزار بلافاصله با تینر پاکسازی شود. باید دقت شود پس از اجرای چسب اپوکسی زمان ممکن برای اعمال ملات ترمیم 15 دقیقه می باشد . بنابراین ابتدا باید ملات اعمال سپس چسب اجرا شود. در زمان استفاده از چسب اکرلیکی محدودی زمانی بین 45 ذقیقه تا 1 ساعت می باشد.
• اعمال ملات ترمیم کننده آماده مصرف Dezosive 1020 پس از اختلاط با آب .
• ملات اعمالی باید تا سه روز مرطوب نگه داشته شود.

نکته : در سطوح عمودی و یا زیر سقف ملات باید تقریبا سفت ساخته شده تا ریزش نکند.

نکته : در صورت اکسپوز  بودن بتن ترمیمی باید از اختلاط مقادیری سیمان سفید برای مطابقت رنگ استفاده نموده و سطح نهایی ساب بخورد.

نکته : در صورتی که محدودیت زمانی وجود داشته باشد یا تنش وارده به محدود ترمیم دینامیکی یا زیاد باشد می توان از ملات پلیمری DezoFlow 650 به عنوان ملات ترمیمی استفاده نمود.

ترک های سطحی :

این ترک ها عمدتا ارزش سازه ای نداشته و به علت مشکلات اجرایی مانند کیورینگ نامناسب ایجاد می شود. برای این امر دو حالت وجود دارد.

1. اگر عمق و عرض ترک بسیار کوچک باشد،  می توان صرفا به محافظت از ترک برای جلوگیری از مواد مخرب و آب به درون بتن و تخریب ناشی از آن و به تبع حفظ دوام توجه نمود. برای این امر باید از پوشش محافظتی الاستومری Chimex 127  به میزان 1.5 کیلوگرم بر روی ترک و با اضافه عرض 15 سانتیمتر از هر طرف اقدام نمود. این پوشش با ایجاد پل بر روی ترک مانع ورود مایعات و مواد آسیب رسان به بتن می گردد. از مزایای این پوشش دوام بالا ، انعطاف پذیری نسبی ، اجرای ساده و اقتصادی بودن می باشد.
2. اگر عرض ترک بیشتر بوده و به نحوی که بیش از 0.2 میلمتر و عمق آن بیش از 1 سانتیمتر باشد ، برای این امر ابتدا باید ترک به وسیله سنگ جت به شکل V به ابعاد دو سانتیمتر باز شود. سپس درون ترک خاک زدایی و بعد از آن درون ترک با چسب لاتکس Dezonond P-2200 آغشته و سپس ترک به خوبی و تحت فشار با ملات Dezosive 1020  پر گردد.

نکته : وزن مخصوص ملات ترمیم کننده بتن ، 2000 کیلوگرم برای هر مترمکعب می باشد که می تواند برای محاسبه مقدار ملات ترمیمی مورد استفاده قرار گیرد.

ترک های عمیق :

این ترک های به صورت عمومی دارای ارزش سازه ای و دوام می باشند بنابراین باید دقت لازم در تعمیر آنها به کارگرفته شود. برای این امر بهترین و اصولی ترین روش تزریق رزین اپوکسی می باشد. مراحل کار به شرح ذیل می باشد :

• تمیز کردن درون ترک و اطراف آن ( 15 سانتیمتر از هر طرف ) با فشار و دمیدن هوا به نحوی که گرد و غبار و مصالح سست حذف شود.
• در صورتی عرض ترک بیش از 1500 میکرون بودن و عمق ترک بیش از 3 سانتیمتر نباشد ، در سطوح افقی می توان اقدام به آماده سازی زرین اپوکسی Dezosive 4000 یا  Epox IN 25  ( اختلاط جزء A و B با همزن برقی به مدت سه تا پنج دقیقه و حصول ماده ای یکنواخت ) نمود و سپس آن را به صورت شره ای درون ترک اجرا نمود. رزین مذکور با توجه به چگالی پایین تحت نیروی ثقلی به درون ترک نفوذ کرده و باعث پرشدن ترک می گردد. از مزایای این سیستم مقاومت فشاری بالا ، چسبندگی خوب به طرفین ترک و … می باشد.
• در صورتی که عمق ترک زیاد و یا عرض آن کم باشد اجرای رزین باید تحت فشار صورت پذیرد. برای این امر از پمپ های تزریق رزین استفاده می گردد. بدین منظور میبایست از پکر های تزریق سطحی یا عمقی استفاده کرد. ابتدا بتن در فواصل بیست و پنج سانتیمتری سوراخ و پکر در محل ترک و طول آن نصب می گردد. سپس سطح بتن برای جلوگیری از فرار رزین با استفاده از بتونه اپوکسی Dezosive A-100 پوشانده و آب بند می گردد. پس از آن رزین آماده شده با نصب نازل پمپ درون ترک تزریق می گردد تا رزین از پکر کناری خارج شود. پس از اتمام تزریق پکر ها خارج و بتونه برداشته شده و محل ترک ها با ملات ترمیم کننده پر می شود. برای آگاهی بیشتر از نکات اجرایی به کاتالوگ تزریق رزین کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران مراجعه نماید.

نکته : زمان خشک شده رزین تزریق بسته به دمای محیط بین 15 تا 60 دقیقه می باشد. رزین باید به نحوی اختلاط تا واکنش به خوبی انجام شود. محل تزریق رزین باید خشک باشد. میزانی از رزین برای تزریق اجرا آماده نماید که در بازه زمانی گفته شده مصرف شود.