ماستیک گرم اجرا ( ماستیک گرم ریز )

ماستیک گرم اجرا ( ماستیک گرم ریز )

 

DEZOFLEX   900

Bitumen rubber sealant carried insolvent

مطابق استاندارد       ASTM-D-1190

شرح :

Dezoflex 900 یک درزگیر الاستیک بر پایه بیتومن رابر است که تا حالت سیالیت گرم شده و برای درزهای اجرایی و انبساط مصرف می شود.

 

موارد مصرف ماستیک گرم ریز ( گرم اجرا ) :

-             مخصوص آببندی مخازن آب آشامیدنی و استخرهای ذخیره آب و سدها

-             بعنوان درزگیر انعطاف پذیرو با دوام در درزهای انبساط و اجرایی زیر مانند : جاده های بتنی، محیط پارکینگ ها و اتوبانها ، خیابانها ، سقف ها ، بالکن ها ، پارکینگها ، پارکینگهای طبقاتی ، کانالهای آبرسانی ، منابع ذخیره آب آشامیدنی و درز  بین دو ساختمان در پشت بامها و تصفیه خانه های آب و فاضلاب.

 

خصوصیات و مزایا :

-             مقاوم در برابر آب دریا و فاضلاب

-             مقاوم در برابر شرایط جوی

-             چسبندگی بسیار خوب به بتن، چوب ، آهم

-             بدون شره تا بالای +80 درجه سانتی گراد

-             حفظ انعطاف پذیری در دمای پایین

 

دستورالعمل مصرف ماستیک گرم اجرا :

شرایط حدودی درزها باید به شرح زیر باشد :

حداقل عمق درز : 10 mm

برای درزهای انبساط :

نسبت عرض به عمق : 1 الی 5 :1  سانتی متر: 1 سانتی متر

برای درزهای اجرا یی :

نسبت عرض به عمق  : 1 الی  2.5 : 1 سانتی متر

 

آماده سازی سطوح : 

تمام سطوح باید تمیز، خشک و عاری از هرگونه ذرات سست چسبنده باشد.

 

نحوه ذوب کردن :

بوسیله دیگ دوجداره یا بوسیله دو عدد بشکه که داخل هم قرار بگیرند و اطراف بشکه روغن حرارتی ریخته گردد و تا دمای  140  تا 180 درجه سانتی گراد حرارت داده شود تا ماستیک درون بشکه ذوب شود .حرارت نباید از 190 درجه سانتیگراد بالاتر رود. (اندازه گیری درجه حرارت بوسیله ترمومتر قابل کنترل می باشد )

 

توجه :

-             Dezoflex 900 را در تماس با کولتار قرار ندهید.

-             حداکثر دمای مجاز : 190 درجه سانتی گراد

-             دمای ریزش (درجه سانتی گراد) 140+ تا 180+

 

مشخصات فنی ماستیک گرم ریز:

-             حالت فیزیکی : جامد

-             رنگ : مشکی

-             وزن مخصوص : 1.1 -1.7Kg/lit

-             نوع ماستیک : قیر اصلاح شده

-             روندگی : (درجه سانتی گراد)  : تا 80 درجه سانتی گراد روندگی ندارد

-             قابلیت انعطاف پذیری : 60% متوسط درز ، تابستان خیلی گرم و زمستان معتدل

-             قابلیت انعطاف پذیری : 60% متوسط درز ،تابستان معتل و زمستان سرد

 

 

نکات ایمنی :

 از تماس با پوست و چشمها خودداری گردد .Dezoflex 900   محتوی هیچ ماده خطرناکی نمی باشد . برای آگاهی بیشتر به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 

تاییدیه فنی :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردد مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشد.

 

لیست قیمت انواع واتراستاپ پی وی سی PVC

لیست قیمت انواع واتراستاپ پی وی سی PVC

امروزه یکی از قطعات کمکی پر کارد در سازه های بتنی به خصوص سازه های بتنی هیدرولیکی مانند استخر و مخازن آب و فاضلاب ، زیرزمین ها و ... ، واتراستاپ می باشد. واتراستاپ در انواع مختلف و پایه های متفاوت می باشد.

شما می توانید جهت کسب مشاوره و دریافت کاتالوگ و مشخصات فنی و نیز اخذ قیمت فروش انواع واتراستاپ ( دریافت لیست قیمت واتراستاپ ، قیمت واتراستاپ های پی وی سی ، واتراستاپ PVC ، خرید واتراستاپ بتن ، واتراستاپ تخت و واتراستاپ دمبلی ، واتراستاپ هیدروفیلی ، واتراستاپ استخر ، لیست قیمت خرید واتراستاپ، نوار آب بند واتراستاپ ، قیمت واتراستاپ بنتونیتی ، نوار واتراستاپ آب بند ، چسب و گیره واتراستاپ ) با بخش فروش و بازرگانی مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 09120916271-44618462-44618379-021 ) تماس  ( شرکت تولیدی و بازرگانی رایحه بتن سبز ) حاصل فرمایید.

 

واتراستاپ چیست ؟

واتراستاپ قطعه ای جانبی در اجرای سازه های بتنی می باشد که با هدف آب بندی درزهای اجرایی و انبساطی سازه های هیدرولیکی و یا در معرض آب تعبیه می گردد.

مواد کاربرد واتراستاپ های بتن :

  • آب بندی درزهای اجرایی در زیر زمین های دارای تراز بالای آب زیرزمینی
  • آب بندی درزهای اجرایی و انبساطی در استخرها ، مخازن آب و فاضلاب
  • آب بندی درزهای اجرایی در تونلها ، سد ها و لاینگهای انتقال آب
  • آب بندی درزهای انبساطی و اجرایی در سازه های بتنی پیش ساخته
  • آب بندی درزهای اجرایی و انبساطی در منهول ها و مخازن پساب
  • آب بندی سازه های بتنی صنعتی مانند کولینگ تاورها ، کلاریفایرها و ...
  • آب بندی درز اجرایی فی مابین قطعات فلزی و پلی اتیلن وارده به بتن

 

انواع واتراستاپ های مصرفی در سازه های بتنی :

  • واتراستاپ های پی وی سی PVC
  • واتراستاپ های لاستیکی
  • واتراستاپ های منبسط شونده آب دوست بر پایه بنتونیت و اکرلیک ( هیدروفیلی )
  • واتراستاپ های درزبند  پایه قیری
  • واتراستاپ های سطحی بر پایه کامپوزیت
  • واتراستاپ های تزریقی

 

معرفی واتراستاپ ها :

1-واتراستاپ های پی وی سی PVC بتن :  عملکرد این نوع واتراستاپ ها بر اساس ایجاد یک سد در مسیر عبور آب و افزایش طول مسیر گذر آب می باشد. این نوع واتراستاپ در دو نوع تخت ( برای درزهای اجرایی ) و حفره دار ( برای درزهای انبساطی ) تولید و اجرا می گردد.

واتراستاپ ها در عرض های مختلف و ضخامت های متفاوت تولید می گردد. انتخاب این ضخامت ها و عرض ها متناسب با تنش وارده ، فشار و هد آب می باشد. واتراستاپ ها در چهار عرض 3 میلیمتر ،  4 میلیمتر ، 6 میلیمتر و 10 میلیمتر تولید و مصرف می گردد. همچنین واتراستاپ های پی وی سی در عرض های 15 سانتیمتر ، 17 سانتیمتر ، 20 سانتیمتر ، 25 سانتیمتر و 30 سانتیمتر تولید و مصرف می گردد.

 

کنترل کیفی واتراستاپ های پی وی سی PVC :  برابر استاندارد ایران واتراستاپ های پی وسی Waterstop PVC نیازمند چندین پارمتر کنترلی می باشد که بنا بر شرایط بهره برداری و محیطی می بایست از طریق تست های آزمایشگاهی کنترل گردد. از جمله مهمترین موارد کنترلی واتراستاپ های پی وی سی می توان به موارد ذیل اشاره کرد :

  • مقاومت کششی طولی و عرضی
  • مقاومت شیمیایی
  • وزن مخصوص
  • جذب آب
  • مقاومت در برابر اشعه UV

 

روش نصب واتراستاپ های پی وی سی :

از جمله مهمترین مواردی که در به کارگیری واتراستاپ های دارای اهمیت می باشد ، نصب می باشد. متاسفانه تجربه نشان داده که این که در بسیاری از مواقع به علت نصب نادرست عملیات آب بندی درزها  کاملا ناموفق یا بخشی از آن ناموفق بوده است. برخی از نکات موثر در نصب صحیح واتراستاپ ها به شرح ذیل میباشد :

  • واتراستاپ ها باید در مرکز عرضی دیوار نصب گردد.
  • واتراستاپ های باید به نحوی نصب گردد که نیمی از عرض واتراستاپ در بتن اولیه و نیم دیگر در بتن ثانویه نصب گردد. در صورتیکه شبکه روی آرماتور در بتن فونداسیون اجازه این کار را ندهد باید نسبت به اجرای رامکا ( بتن پایه )  به صورت یکپارچه با بتن فونداسیون اقدام نمود.
  • برای نصب و گیرداری  واتراستاپ باید از واتراستاپ های دارای سوراخ تعبیه شده در فواصل معین در کارخانه استفاده نمود و به هیچ وجه اقدام به سوراخ کردن واتراستاپ ننمود.
  • برای اتصال واتراستاپ ها باید از قطعات اتصالی دو راه ، سه راه و چهار راه استفاده نمود.
  • برای جوش واتراستاپ می بایست از چسب های اتصال و هویه های استاندارد استفاده نمود و به هیچ وجه از حرارت مسقیم که باعث سوخت واتراستاپ و از بین رفتن خصوصیات آن می گردد استفاده نشود.
  • برای نصب واتراستاپ باید از گیرهای مسی یا گالوانیزه استاندارد بهره گرفت.
  • در کف های بتنی مانند فونداسیون مخازن بهتر است از واتراستاپ های کف خواب برای آب بندی استفاده شود.
  • واتراستاپ باید به نحوی متصل گردد که در جریان بتن ریزی و تردد کارگران و فشار بتن به هیچ وجه جدا و جابجا نگردد.
  • واتراستاپ ها باید به نحوی نصب گردد که زمانی زیادی از نصب تا بتن ریزی نگذرد تا  واتراستاپ در معرض تابش مستقیم آفتاب نباشند و در صورت اجبار واتراستاپ های باید محافظت گردند.

 

2- واتراستاپ های لاستیکی بتن : این تیپ از واتراستاپ ها از نظر عملکرد ، نصب و مشخصات تولید و اجرا همانند واتراستاپ پی وی سی می باشند. مزیت واتراستاپ های لاستیکی نسبت به واتراستاپ های پی وی سی در انعطاف و مقاومت کششی طولی و عرضی بیشتر می باشد. در حال حاضر این نوع واتراستاپ در ایران تولید نمی شود و صرفا در صورت نیاز به صورت واردات تامین می گردد.

 

3- واتراستاپ های منبسط شونده : عملکرد این نوع واتراستاپ ها براساس جذب آب و افزایش حجم و به تبع ممانعت از عبور آب از درون ترک ها و درزهای اجرایی می باشد. این نوع واتراستاپ بر اساس نوع مواد اولیه به دو تیپ ذیل تقسیم می شوند :

از جمله مهمترین نکات اختلافی این دو نوع واتراستاپ می توان به حفظ ساختار در زمان انبساط اشاره کرد.  واتراستاپ های بنتونیتی پس از یک بار جذب آب و انبساط ساختار اولیه خود را از دست داده و مجددا در صورت عدم تماس با آب به حالت اولیه از نظر فیزیکی باز نخواهد گشت. این در حالی است که واتراستاپ های هیدروفیلی در صورت تکرار چندین باره این فرآیند مجدد ساختار فیزیکی اولیه خود را حفظ خواهند نمود.

توجه : لازم به ذکر است این اختلاف به هیچ وجه در عملکرد واتراستاپ های بنتونیتی اختلالی ایجاد نمی کند چرا که این واتراستاپ ها ، ذر عمل ، صرفا می بایست یک ترک جزئی را آب بندی نمایند که معمولا با حداقل عملکرد نیز این اتفاق می افتد.

 نکات مربوط به واتراستاپ های منبسط شونده بنتونیتی و هیدروفیلی :

  • از محاسن این نوع واتراستاپ ها امکان نصب در جلوی شبکه آرماتور و ممانعت از ورود آب به درون بتن و تماس با میلگردها و در نتیجه خوردگی میلگرد ها به خصوص در سازه های فاضلابی می باشد.
  • این نوع واتراستاپ ها باید بر روی سطح نسبتا هموار با استفاده از چسب های سیلیکونی یا میخکوب فیکس شوند . البته برخی از انواع این نوع واتراستاپ ها دارای چسب برای نصب می باشند.
  • این نوع واتراستاپ های باید زمانی نصب شوند که محل نصب خشک و باراندگی صورت نگیرد. در صورت بارندگی باید از این نوع واتراستاپ های محافظت گردد.
  • این نوع واتراستاپ های با توجه به نوع عملکرد صرفا برای درزهای اجرایی مناسب می باشند.
  • یکی از منحصر به فرد ترین محل های کاربرد این واتراستاپ ها دور لوله ها و قطعات فلزی و پلی اتیلن وارده به بتن در استخر ها ، مخازن و سازه های بتنی می باشد. در این محل ها به علت عدم چسبندگی بتن به فولاد و پلی اتیلن پتانسیل بالای نشت وجود داردو در این محل ها صرفا امکان اجرای این نوع واتراستاپ ها وجود دارد.

 

4- واتراستاپ های درزبند پایه قیری :  کاربرد اصلی این نوع واتراستاپ ها در بتن های پیش ساخته می باشد. این نوع واتراستاپ ها دارای بر پایه بیتومن بوده و برای آب بندی درزهای اجرایی و انبساطی در سازه های بتنی پیش ساخته مانند منهول ها و استخر های پیش ساخته کاربرد دارد. از جمله کاربرد های دیگر این واتراستاپ برای درب های بتنی کانال های انتقال آب و تاسیسات می باشد.

این واتراستاپ های دارای ابعاد دو سانتمتر در یک سانتیمتر می باشد و در مرکز عرضی دیوار در سازه های بتنی پیش ساخته ، بین دو قطعه نصب می گردد. لازم به ذکر است درز اجرایی بین دو قطعه پیش ساخته از جمله محل هایی است که به علت نشت آب کاربرد سازه های بتنی پیش ساخته را در مکان هایی که تراز آب زیر زمینی بالا می باشد مانند مناطق جنوبی ایران مشکل می سازد.

این واتراستاپ های دارای مقاومت شیمیایی بالایی بوده و الاستسیته بالایی داشته که می تواند پاسخ گوی نیازهای سازه های  بتنی پیش ساخته باشند.

 

5- واتراستاپ های سطحی بتن بر پایه کامپوزیت : همانطور که از نام این واتراستاپ ها مشخص است ،  این واتراستاپ ها بیشتر در زمانی که واتراستاپ در حین اجرا فراموش شده ، به علت مشکلات اجرایی واتراستاپ های نصب شده در عرض دیوار دچار اختلال آب بندی شده اند ، و یا به عنوان یک آیتم پشتیبانی کننده آب بندی به خصوص در درزهای انبساطی ، کاربرد دارد.

البته این سیستم در برخی کشورها و سازه ها به عنوان تنها سیستم آب بند نیز کاربرد دارد. نکات اجرای این سیستم واتراستاپ به شرح ذیل می باشد :

  • این نوع واتراستاپ در عرض های 20 و 25 سانتیمتر تولید و مصرف می گردد.
  • این واتراستاپ با استفاده از چسب یا بتونه های اپوکسی بر روی درزها نصب می گردد.
  • سطح زیر چسب اپوکسی باید تمیز و فاقد بتن ضعیف باشد. در صورت عدم یکنواختی و کرمو بودن سطح کار برای حداکثر چسبندگی ، ترمیم گردد.
  • محل اعمال نصب در زمان اجرا باید خشک باشد.
  • این سیستم برای درزهای اجرایی و انبساطی قابلیت استفاده دارد.
  • مقاومت کششی بالا و تحمل تنش ها و جابجایی ها شدید در صورت اجرا صحیح.
  • از جمله مشکلات این سیستم می توان به امکان آسیب دیدگی به علت سطحی بودن و نیز هزینه بالای آن که صرفا توجیح استفاده به عنوان تکمیل و ترمیم کننده سیستم آب بندی کاربرد دارد.

 

6- واتراستاپ های تزریقی بتن : این سیستم واتراستاپ که هم اکنون در بسیاری از کشورهای پیشرو به کارگرفته می شود برای درزهای اجرایی مناسب می باشد. در این سیستم پس از بتن ریزی اولیه ، لوله های پلاستیکی مخصوص که در بدنه خود دارای سوراخ های یک طرفه می باشند در طول درز نصب می گردد. پس از بتن ریزی و کسب مقاومت بتن ، با استفاده از پمپ های ویژه ، تحت فشار رزین در لوله های پیش نصب شده تزریق می گردد. این رزین که بر پایه پلی یورتان می باشد تحت فشار از سوراخهای موجود در بدنه شلنگ تزریق خارج شده و با حرکت در عرض دیوار کل ترک را پر کرده و مانع نفوذ آب و مایعات از ترک می گردد.

برخی از نکات اجرایی ، محدودیت ها و مزایای سیستم واتراستاپ های تزریقی به شرح ذیل می باشد :

  • از مزایای اصلی این سیستم آب بندی کامل درز و جلوگیری از هرگونه ورود آب و مایعات و به تلع خوردگی و کاهش دوام سازه بتنی میباشد.
  • از مشکلات اصلی این سیستم باید به تخصصی بودن و نیاز به تجهیزات خاص اشاره کرد.
  • قبل از به کارگیری این سیتم باید از عملکرد مناسب شلنگ تزریق اطمینان حاصل کرد.
  • در صورت کنترل های اولیه این سیتم دارای بیشترین راندمان می باشد.
  • دوام بالا و مقاومت شیمیایی خوب از جمله سایر مزایای این سیستم می باشد.

 

نتیجه گیری :

آنچه مسلم است هر یک از انواع واتراستاپ های دارای محاسن و معایبی است که در انتخاب روش توسط کارشناسان و متخصصین ناظر و مصرف کننده باید مد نظر قرار بگیرد. باید مد نظر قرار گیرد که سیستم های سنتی دارای معایبی می باشند که لازم و ضروری است برای اتقاء کیفیت به سوی روش های نوین حرکت نماییم. هر چند که هنوز در برخی موارد کماکان سیستم های قدیمی تر دارای کیفیت لازم میباشند و در سطح دنیا هنوز به کارگرفته می شوند. به ننظر می رسد کماکان بیشترین مشکل رو به روی مصرف کنندگان ، روش اجرای غیر استاندارد و بی کیفیت در واتراستاپ های پی وی سی ، و بعضا کیفیت نامطلوب واتراستاپ های موجود می باشد. از این رو حرکت به سوی استفاده از واتراستاپ های به روز تر مانند واتراستاپ های منبسط شونده و یا تزریقی می تواند گزینه مناسبی برای افزایش سطح آب بندی سازه های بتنی باشد.

 

ترک مویی بتن ( راه های جلوگیری از ترک بتن )

ترک مویی بتن ( راه های جلوگیری از ترک بتن )

عبارت ترک خمشی بتن ، انواع ترک در ستون بتنی ، راه های جلوگیری از ترک بتن ، عکس انواع ترک ساختمان ، ترک بتن فونداسیون، ترمیم ترک بتن سقف، ترک خوردگی تیر بتن ، ترک مویی بتن، ترک بتن در سایت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران شما می توانید جهت دسترسی به مطالب ، استانداردها و محصولات مورد نظر خود از طریق پنجره جستجو در سمت راست صفحه اقدام نماید.

 

ترک ها در بتن به علل مختلفی روی می دهند . برخی از این ترک ها به مشکلات و شرایط اجرایی سازه ی بتنی در حین ساخت بر می گردند و برخی از ترک ها به شرایط و مشکلات سازه های بتنی در حین بهره برداری ، در این متن به انواع علل و شرایط ایجاد ترک در بتن پرداخته است. شما می توانید برای مشاوره زمینه انواع ترک ها ، علل ایجاد و راه های ترمیم و بازسازی ترک های بتن و سازه های بتنی بخش فنی و مهندسی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618379 ) تماس حاصل فرمایید.

 

ترک خوردگی در سازه های بتنی

ملاحظات کلی

اکنون ضروری است که پیرامون تشکیل ترک ها در بتن آرمه دقیق تر بحث نمائیم.

آزمایش دقیق و آگاهانه بر روی ترکها، اطلاعات ارزشمندی را فراهم نموده که می بایست عموماً بیانگر دلیل احتمالی باشد. چنین عواملی نظیر: محل ترک، الگو، جهت (عمودی، افقی یا مورب) در ارتباط با آرماتور های اصلی و ثانویه، عرض ترکها می باشند.

عمر ترک ها می تواند با توجه به لبه های شکسته (خرد شده) ترک ها و انباشته شدن آلودگی در ترک ها بدست آید.  عرض ترک ها به طور قابل توجهی در امتداد طول آنها تغییر می کند، در حالی که ترک، باعث از هم گسیخته شدن تکه های سنگدانه می گردد. از این رو درجه بالای صحت کار، نه جنبه عملی داشته و نه ضرورت دارد. عمق پوشش آرماتورها نیز مهم بوده و نیازمند بررسی توسط پوشش سنج می باشد.

ترک ها به دلایل مختلفی ایجاد می شوند، اما به منظور تصمیم گیری در مورد نیاز یا عدم نیاز به کارهای علاج بخشی، ترک را می توان در دو دسته اصلی تحت عنوان ترک های سازه های و غیر سازه ای جای داد.

ترک سازه ای

این نوع ترک نشان می دهد که عضوهای تحت تاثیر قادر به تحمل بارهایی که قرار است با ضریب اطمینان کافی حمل شود، نمی باشند.

ترک غیر سازه ای

ترک در اثر هر عاملی به جز آنچه در بخش 4-6-2 گفته شد را ترک غیرسازه ای می نامند که این موضوع در فصل 6، بخش 6-2 بحث می شود.

بهرحال، می بایست به خاطر سپرد که در بتن آرمه، حضور ترکها می تواند منجر به خوردگی جدی آرماتورها شده که باعث می گردد عضو تحت تاثیر از لحاظ سازه ای ناایمن شود.

در ادامه انواع اصلی ترک های غیرسازه ای  که احتمالاً در ساختمان بتن آرمه موجود یافت شده است، را ارائه می نمائیم:

 

  1. ترک پلاستیک (خمیری)
  2. ترک نشست پلاستیک (خمیری)
  3. ترک ناشی از خوردگی آرماتور
  4. ترک انقباض خشک شدگی
  5. ترک انقباض حرارتی
  6. ترک نقشه وار (خرد شدگی)
  7. ترک ناشی از ساخت نامناسب
  8. ترک ناشی از واکنش قلیا- سیلیس
  9. ترک خمشی

 

 

می بایست خاطر نشان نمود که کدهای آیین نامه ای طراحی سازه ای بتن آرمه پذیرفته اند که ترک های محدود شده در ناحیه کشش اعضا احتمالا رخ داده و در صورتی که عرض ترک در سطح بتن محدود باشد، صدمه ای را وارد نمی کند.

آیین نامه BS 1881، بخش 2، قسمت 3-2-3، پیشنهاد می کند که حداکثر عرض ترک نبایستی از 3/0 میلیمتر بیشتر باشد.

این فصل مرتبط با بررسی عیب ساختمانهای موجود که احتمالاً بیش از ده سال (یا بیش از 25 سال) قدمت دارند، می باشد. بنابراین تنها آن ترکهایی که احتمالاً در این ساختمانها یافت می شود، در اینجا بحث خواهد شد که تحت شماره های (3)، (4)، (5) ، (6)، (7)، (8) و (9) تقسیم می شوند.

 

بسیاری از ترکها ارتباط تنگاتنگی با خوردگی آرماتورها دارند. تعیین اینکه آیا امکان تشکیل ترک هست یا خیر، بسیار حائز اهمیت است، به عنوان مثال، در اثر تنش کششی بیش از حد مجاز در زیر تاق یک ستون. از این رو رطوبت و کربناته شدن به فولاد راه یافته که یا باعث خوردگی آن (در اثر سایر عوامل) شده و منجر به تشکیل زنگ که باعث ترک خوردن بتن می شود.

ترک ناشی از انقباض خشک شدگی

این نوع ترک در اثر تعدادی از عوامل که عمده آن مخلوط بد طراحی (آب بسیار زیاد، مصالح با دانه بندی ضعیف، شامل نسبت بالایی از مصالح ریزدانه) و عمل آوری ناکافی به وجود میآید.

با افزایش درصد مصالح ریزدانه در مخلوط، آب بیشتری جهت کارایی مورد نظر نیاز خواهد بود. تمامی بتن ها و ملات ها در شرایط خشک، منقبض می شوند و در اثر آن تمایل به عریض شدن ترک ها در اثر سایر عوامل بوجود می آید. انقباض کلی (جابجایی رطوبت) از انقباض برگشت ناپذیر و برگشت پذیر تشکیل می شود. در شرایط خشک شدن اولیه، میزان قابل توجهی از انقباض کل، برگشت ناپذیر است، اما پس از چند سیکل تر و خشک شدن، انقباض تقریباً کاملا برگشت پذیر می شود.

کاربرد سنگدانه های انقباض پذیر (فصل اول، بخش 2-6)، می تواند موجب انقباض جدی در بتنی که از آنها ساخته شده است، گردد. تا آنجا که به انگلستان مربوط است، سنگدانه های انقباض پذیر تنها در شمال انگلستان و اسکاتلند یافت شده است. انقباض می تواند به طور جزئی مقید شده و عرض و فاصله ترک به وسیله آرماتور کنترل شود.

تجربه من این است که ترک های ناشی از انقباض خشک شدگی به طور کلی به موارد زیر محدود می شوند:

  1. اعضای غیر سازه ای که تنها دارای آرماتور اسمی برای کنترل می باشند، نظیر: واحدهای پیش ساخته.
  2. آستر کف، شمشه کاری و اندود کردن
  3. دیواره های جانپناه با توزیع ناکافی فولاد، تنشهای ناشی از انقباض خشک شدگی اغلب به صورت تنش های انقباض حرارتی بحث می شوند.

 

ترک ناشی از انقباض حرارتی

در طی فرایند گیرش و سخت شدن بتن، گرمای قابل توجهی در اثر واکنش شیمیایی بین سیمان و آب اختلاط حاصل می شود. این امر منجر به افزایش محسوس دما در بتن می گردد. دمای حداکثر، زمان رسیدن به آن و سپس سرد شدن، به عوامل بسیاری وابسته است. در حالیکه دمای بتن بالغ افزایش می یابد، بتن منبسط شده و در هنگام سرد شدن، منقبض می گردد. ضریب انبساط حرارتی (و انقباض) به عواملی وابسته است که مهمترین آنها نوع رنگدانه و نسبت های اختلاط می باشند. با نسبت های اختلاط یکسان، بتن با سنگ دانه آهکی ضریب انبساط حرارتی به مراتب پایین تری نسبت به بتن ساخته شده شن چخماقی دارد.

ترک ناشی از انقباض حرارتی عمدتاً ناشی از توزیع ناکافی فولاد رخ می دهد که در هنگام سرد شدن بتن بالغ از دمای ماکزیمم خود، تنشهای رشد یافته را تحمل می کند.

این مساله در دیوارهای جانپناه، دیوارهای حائل، دال های طره ای تراس و گاهی هم در دال های کف اتفاق می افتد. کد آیین نامه BS 8007، مرتبط با مخازن آب به طور دقیق به مساله طراحی می پردازد.

 

ترک های نقشه وار ( خرد شدگی)

این موضوع واقعا نوع خاصی از ترک در اثر انقباض حاصل از خشک شدگی بوده و حذف کامل آن اگر غیر ممکن نباشد، بسیار دشوار خواهد بود. این نوع ترک خوردگی گاهی اوقات در واحدهای پیش ساخته با کیفیت بالا رخ می دهد اما به طور معمول در کف ریزی های بتنی با کیفیت بالا نظیر موزائیک گرانولیتی و درجا بافت می شود. عرض ترک معمولاً در بازه 1/0 تا 3/0 میلیمتر و عمق آن نیز به ندرت از 5/0 میلیمتر تجاوز می کند. این نوع ترک خوردگی در سالهای خیلی ابتدایی عمر بتن رخ می دهد اما به دلیل ریزی ترک ها اغلب بدان توجه نشده و برای ماه ها یا حتی سالها گزارش نمی شود. این نوع ترک خوردگی تاثیر منفی بر دوام بتن نمی گذارد و در واحدهای پیش ساخته که در ترکیب آنها از سیمان پرتلند سفید استفاده شده، احتمال پر شدن ترکها با آلودگی های ریز وجود داشته که این امر منجر می گردد ترکها بیشتر به چشم بیایند.

این نوع از ترک گاهی اوقات با الگوی ترک های ناشی از واکنش قلیا- سیلیس اشتباه گرفته می شود. به بخش 4-6-3-5 که در ادامه آمده و فصل 3، بخش 3-6 توجه نمایید.

ترک خوردگی ناشی از ساخت و ساز نادرست

تجربه من این است که ترک های ناشی از ساخت و ساز نادرست، معمولاً از نواقص موجود در حذف  قالب ها، مانند حذف نادرست، توجه ناکافی به حذف، و استفاده از نوع ماده رها سازی نادرست رخ  می دهد. این امر می تواند منجر به خسارت  اولیه به نبشی های تیرها، ستون ها و دال های کف گردد.

این خسارت اغلب به عنوان بخش قرارداد اصلی تعمیر می گردد اما ملات های عملیات تعمیر از انقباض خشک شدگی خسارت دیده و ترک به وجود آمده در اطراف محل تعمیر توسعه می یابد. در زمانی که  ترک ها عریض می شوند، رطوبت اجازه می باید تا به درون آنها نفوذ نموده و در آب و هوای سرد منجمد شده و موجب عریض تر شدن ترک ها و در نهایت خرد شدن شود.

اگر ترک به سمت پایین و آرماتورها گسترش یابد (که در عمده موارد هم اتفاق می افتد، ، خوردگی آرماتورها اتفاق افتاده که منجر به خرد شدگی و در بسیاری از موارد از هم گسستگی کل ملات تعمیر می گردد. این موضوع در شکل 4-6 نشان داده شده است.

 

ترک خوردگی ناشی ازرواکنش قلیا- سیلیس

تاثیر واکنش قلیا- سیلیس (ASR) بر بتن در فصل سوم، بخش 3-5-13 ارائه گردید. در سطوح صاف، مشابه فرم بدی از ترک نقشه وار می باشد (شکل 3-6). یک شاخص مناسب برای اینکه نشان دهد چنین ترک های نقشه وار ASR است، تراوش نمودن ژل سفید مایل به زرد از ترکها بوده که شبیه به شکفته شدن آهک بیرنگ می باشد. ارزیابی علت ترک های ناشی از نقشه وار در بتن خارجی توجه خاصی را می طلبد.

 

 

ترمیم ترکهای سطحی بتن

ترمیم ترکهای سطحی بتن

ترمیم ترکهای بتن با تزریق رزین اپوکسی

ترمیم ترکهای بتن با تزریق رزین اپوکسی، رزین پلیمری با فشار به داخل ترک بتن هدایت میشود. ترمیم ترکهای بتن با تزریق رزین اپوکسی روشی کاملأ مهندسی و نوین میباشد که در این بخش سعی در معرفی و آموزش آن خواهیم داشت.

 

ترمیم ترکهای بتن با تزریق رزین اپوکسی، ﺗﺮک ﺧﻮردﮔﯽ ﺑﺘﻦ ﯾﮑﯽ از ﻣﻮارد ﺷﺎﯾﻊ در اﺟﺮای ﺳﺎزه ﻫﺎی ﺑﺘﻨﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. اﯾﻦ ﺗﺮک ﻫﺎ ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺑﻪ دﻻﯾﻞ ﺟﻤﻊ ﺷﺪﮔﯽ ﻧﺎﺷﯽ از ﺧﺸﮏ ﺷﺪن، اﻧﺒﺴﺎط و اﻧﻘﺒﺎض ﺣﺮارﺗﯽ ، ﻧﺸﺴﺖ نامتقارن، تکانه های وارده به سازه بتنی، ﻋﺪم اﺟﺮای ﺻﺤﯿﺢ اﺗﺼﺎﻻت و درز ﻫﺎ، ﺑﺎرﮔﺬاری ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﮐﻪ ﺳﺒﺐ اﯾﺠﺎد ﺗﺮک ﻫﺎی ﮐﺸﺸﯽ، ﺧﻤﺸﯽ و ﺑﺮﺷﯽ در ﺑﺘﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد و ﻣﺤﺪود ﮐﻨﻨﺪه ﻫﺎی ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﮑﻞ ﻫﺎی ﺟﺎﻧﺒﯽ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮔﺮدد.

ﯾﮑﯽ از راﻫﮑﺎر ﻫﺎی ﻣﻮﺛﺮ ﺗﺮﻣﯿﻤ ، ﺗﺮزﯾﻖ اﭘﻮﮐﺴﯽ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر به داﺧﻞ ﺗﺮک ﻫﺎ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. درواقع تأثیر تزریق رزین اپوکسی به داخل ترک باعث ایجاد یک پیوند پلیمری بسیار قوی بین دو جداره شده و ضعف بوجود آمده بدلیل ترک خوردگی عملأ بهبود می یابد. اﻟﺒﺘﻪ ﭘﯿﺶ از اﺟﺮای ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ روش ﺗﺮﻣﯿﻤﯽ ، دﻟﯿﻞ اﯾﺠﺎد ﺗﺮک در بتن ﺑﺎﯾﺪ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد و اﻗﺪامات ﻻزم ﺟﻬﺖ رﻓﻊ ﻣﺸﮑﻞ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ آﯾﺪ زﯾﺮا در ﻏﯿﺮ اﯾﻦ ﺻﻮرت ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺗﺮﻣﯿﻢ ﺗﺮک با متد تزریق اپوکسی ، ﻓﺎﻗﺪ ﮐﺎراﯾﯽ ﺑﺎﺷﺪ .

 

بررسی روشهای تزریق:

روش های تزریق رزین تحت فشارکلا به دو نوع میباشد :

الف) تزریق اپوکسی از سطح

ب) تزریق اپوکسی در عمق

در هر دوی این روش ها ماده چسباننده پلیمری را با فشار بالا به داخل ترک بتن هدایت میکنند. اما موقعیت قرار گیری ترک ها و عمق و ضخامت آنها عامل اصلی در تعیین نوع تزریق میباشد.

 

الف : روش تزریق اپوکسی از سطح

تزریق رزین اپوکسی

در بسیاری از سازه ها عرض ترک بتن بسیار کم بوده و فاصله آنها نیز نزدیک به هم میباشد. برای مثال ترک های حرارتی که در بتن ریزی های حجیم رخ می نماید از این دسته ترک ها میباشد. اگر عضو بتنی مورد استفاده تحت بار دینامیکی نیز باشد ، گسترش ترکها به مرور زمان در این گونه از ترک مشهود میباشد.

در روش تزریق سطحی پرت تزریق روی سطح نسب می شود. نیپل یا پرت تزریق توسط بتونه اپوکسی روی سطح نصب شده سپس یک لایه الیاف پلیمری روی سطح به نحوی قرار میگیرد که دهانه پرت تزریق از میان آن عبور کرده باشد. پس از گذشت زمان مناسب و سفت شدن بتونه اپوکسی تزریق از سطح به وسیله اتصال نازل دستگاه تزریق اپوکسی و ورودی نیپل انجام میگیرد. در فشار های بالا که نیپل تمایل به جدا شدن از سطح را دارد الیاف پلیمری فشار را به سطوح اطراف منتقل و باعث چسبندگی نیپل به سطح می شود.

 

ب : تزریق اپوکسی در عمق

Epoxy Injection to crack

در این روش عرض و عمق ترک ها به گونه ای است که استفاده از روش تزریق سطحی جوابگو نیست. عامل انتقال رزین پلیمری به ترک در تزریق عمقی فشار پمپ تزریق اپوکسی می باشد. اینکار با استفاده از ابزارهایی خاص بنام پکر تزریق یا نیپل تزریق انجام می گیرد.

پکرهای مورد استفاده برای تزریق با اندازه های مختلفی در بازار ارائه می گردد که با توجه به عمق و نوع ترکها باید انتخاب شوند. تفاوت بین پکر و نیپل، علاوه بر شکل ظاهری، در نوع کاربریشان است. برای شرایطی که عرض ترک زیاد بوده و یا کاشت پکر بدلیل تراکم میلگرد یا موقعیت هندسی ترک امکانپذیر نباشد، باید از نیپل استفاده شود.

 

مراحل پر کردن ترک ها با رزین اپوکسی :

برای این منظور ترکهای موجود مشخص و پس از تمیز نمودن سطوح ترکها با استفاده از مواد شیمیایی ویژه اقدام به نصب روزنه های تزریق ( نیپل ، پکر ) در فواصل مشخص می نماییم و با استفاده از چسبهای ویژه ( ملات ترمیمی اپوکسی ) سطح ترک درز بندی می شود تا تحمل فشار ناشی از تزریق را نموده و امکان نفوذ رزین اپوکسی فراهم شود.

سپس با استفاده از پمپهای ویژه رزین اپوکسی مخصوص را که دارای چسبندگی کم و زمان گیرش مناسب می باشد از پایین ترین روزنه شروع به تزریق اپوکسی می نماییم. پمپ تزریق رزین اپوکسی با توجه به حجم کار ، شرایط پروژه و تسهیلات موجود می تواند از نوع پمپ تزریق دو جزئی، پمپ تزریق تک جزیی و از نوع برقی یا دستی باشد.

به محض اینکه  مواد تزریق ( رزین اپوکسی ) از روزنه تزریق بعدی تراوش کرد یا فشار کار دستگاه بالا رفت، تزریق را متوقف کرده و از روزنه بعدی ادامه عملیات ترمیم ترکهای بتن با تزریق رزین اپوکسی را انجام می دهیم.

به منظور اطمینان از صحت تزریق، از ترکها مغزه گیری می شود تا میزان نفوذ رزین اپوکسی مشخص گردد. علاوه بر این می بایستی نمونه ها با استفاده از جک بارگذاری و شکسته شوند کهدر این آزمایش صفحه شکست نباید از سطح ترک خورده ای که با رزین اپوکسی پر شده است عبور کند.

 

 

 

گروت سیمانی ( گروت چیست )

DEZOFLOW   2500

High  strength ,non shrink cementitious Construction grut

( ارزیابی براساس استاندارد ASTM C1107  )

شرح :

Dezoflow  2500  یک محصول آماده مصرف پودری است که با افزودن آب در محل کارگاه تبدیل به ملاتی بسیار روان و بدون جمع شدگی می گردد.

 

کاربردها :

Dezoflow  2500 به گونه ای فرموله.شده است که بتوان آن را به شکل خمیری و یا روان استفاده نمود و به آسانی می توان آن را برای تسطیح ، گروت ریزی و یا پر کردن گودال ها به کار برد.

 

امتیازات گروت سیمانی Dezoflow 2500:

•              بدون جمع شدگی

•              غلظت قالب تنظیم ( به کمک آب )

•              عملکرد قابل  پیش بینی و معین شده

•              اتصال بسیار خوب به فولاد و بتن

•              توسعه مقاومت زودرس حتی در شکل روان

•              آب بند کننده بتن

 

 

بسته بندی  گروت سیمانی Dezoflow 2500:

 Dezoflow  2500 در کیسه های 25 کیلوگرمی عرضه می شود.

 

ویژگیها :

آب مصرفی : در حالت روان 4.2 لیتر برای 25 کیلوگرم

                در حالت خمیری 3.5 لیتر برای 25 کیلوگرم

چگالی : در حالت روان 2230 کیلوگرم در مترمکعب

          در حالت خمیری 2250 کیلوگرم در مترمکعب

انبساط آزاد : 2 تا 4 درصد

انبساط ماندگار : 0 تا 0.4 درصد

مقاومت فشاری در حالت خمیری: 3 روزه 295 کیلوگرم بر سانتیمترمربع

                                       7  روزه  458  کیلوگرم بر سانتیمترمربع

                                         28روزه 600 کیلوگرم بر سانتیمترمربع

مقاومت خمشی در حالت روان :    28 روزه 6.95 مگاپاسکال

مقاومت کششی در حالت روان :    28 روزه 4.04 مگاپاسکال

نفوذ آب :                             کمتر از 10 میلی متر

 

 

روش اجرا :

آماده سازی سطح :

سطوحی که در معرض گروت ریزی قرار می گیرند بایستی خراشیده شوند تا پوشته های احتمالی جدا شده و سنگدانه ها نمایان گردند. از چکش های سنگین و بادی و سایر ابزار مشابه که باعث شود سنگدانه ها شکسته شده و در عین حال در جای خود باقی بمانند استفاده نکنید . سطوح بایسنی از وجود روغن ، گرد و خاگ ، رنگ ، ماده عمل آوری و دیگر آلودگی ها که باعث کاهش چسبندگی می شوند پاک گردند . سطوح در مرعض گروت ریزی را خیس نمایید تا آب ملات را جذب نکند . به گونه ای که سطوح مرطوب بوده ولی آب آزاد وجود نداشته باشد . در هنگام کاشت پیچ یا میلگرد خالی بودن پال ها و عدم آب و یا روغن مورد توخه خاص قرار گیرد و در صورت لزوم هوای فشرده برای تخلیه آن ها استفاده کنید.

صفحه ستون ها و پیچ ها بایستی تمیز و عاری از چربی ، گریس و رنگ باشند . تجهیزات نصب شدنی را تنظیم و ثابت نمایید . اگر لازم است صفحات فاصله گذار برداشته شوند آنها را کمی پرب نمایید تا برداشتن آن ها آسان شود .

مطمئن شوید که قالب بندی محکم و آب بند است تا از حرکت و خروج گروت جلوگیری شود.

 

اختلاط :

مطمئن شوید سطوح داخلی مخلوط کن مرطوب بوده ولی آب آزاد وجود نداشته باشد .سپس مقدار آب را اندازه گیری و به داخل مخلوط کن بریزید . در حین چرخیدن مخلوط کن و به آرامی Dezoflow  2500 را به آن اضافه نمایید . به مدت 3 تا 5 دقیقه همزدن را ادامه دهید تا ملاتی همگن ، روان ، نرم و بدون حباب به دست آید.

ریختن :

بلافاصله پس از اختلاط اقدام به ریختن نمایید ، همواره از نقطه ای ملات را بریزید که کمترین فاصله را با اطراف داشته باشد. ملات را به صورت پیوسته بریزید و در صورت امکان ارتفاع لازم برای تامین فشار حرکتی را ایجاد نمایید

گروت های Dezoflow   با انواع پمپ های تزریق قابل استفاده اند . پس از ریختن Dezoflow  2500  بلافاصله روی سطوح باز را با گونی مرطوب به طور کامل بپوشانید و آن راخیس نگهدارید تا زمانی که گروت آماده پرداخت سطحی شود و یا اینکه گیرش ملات کامل گردد . در صورت عدم امکان مصرف آب می توانید از مواد عمل آوری سطحی به نام Dezocure  استفاده نماید.

 

انبارداری :

این محصول را در مکان سرپوشیده و به دور تابش خورشید و بارندگی و روی پالت نگهداری نمایید. از فشار زیاد پرهیز شود . عمر مفید محصول حدود 12 ماه است اگر در شرایط مناسب و در کیسه های اصلی نگهداری گردد.

 

نکات مهم :

دمای ملات و اجسامی که در درون آن گذارده می شوند بایستی بین 5+ تا 35 + درجه سانتی گراد باشد . مقدار و دمای آب را افزایش ندهید زیرا موجب روانی بیش از حد ملات و در نتیجه بروز پدیده آب انداختگی و یا جداشدگی می شود.

Dezoflow  2500 در ضخامت های بین 10 تا 80  میلی متر ریخته می شود . برای تامین ضخامت های کمتر از 10 میلی متر با بخش فنی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران مشورت نماید. از انجام عملیات اضافی و استفاده از ویبره پرهیز نمایید . تحت هیچ شرایطی Dezoflow  2500 را دوباره رقیق ننماید و از مصرف بیش از حد تعیین شده خود داری نمایید. برای تولید احجام بزرگ از مخلوط کن و برای اختلاط یک کیسه گروت از دریل و همزن استفاده کنید.

 

مقادیر مصرف :

هر کیسه 25 کیلوگرمی 12.9 لیتر فضا را پر می کند و در حالت روان 78 کیسه 25 کیلوگرمی برای پر کردن یک مترمکعب لازم است .

 

احتیاط و  ایمنی :

همانند تمامی محصولات پایه سیمانی گروت Dezoflow  2500  نیز ممکن است باعث آسیب شود . در صورت تماس احتمالی با چشم ها بلافاصله آن را به مدت 15 دقیقه با آب شستشو داده و به پزشک مراجعه نمایدد. در صورت تماس با پوست آن را به دقت بشوید.

 

تاییدیه کیفیت :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردند مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشد .

 

گروت و گروت ریزی ( انواع گروت )

گروت و گروت ریزی

ملات های گروت به واسطه خصوصیات مورد نیاز ( عدم کاهش حجم ، روانی و مقاومت بالا ) ، مصرف زیادی در ساختمان سازی و صنعت و نصب تجهیزات دارد. گروت ها بسته به محل مصرف ، خصوصیات مورد نیاز دارای انواع مختلفی می باشد. گروت ها دارای انواع سیمانی و اپوکسی می باشند. همچنین گروت ها بسته به ضخامت اجرا داری گریدهای ریزدانه و درشت دانه می باشند. گروت با توجه به روانی بالا ( گروت سیمانی ) قابلیت تزریق با پمپ های تحت فشار را دارا می باشند.

شما می توانید برای مشاوره ، دریافت مشخصات فنی ، استعلام قیمت انواع گروت سیمانی و اپوکسی و اجرای گروت ریزی ، با بخش بازرگانی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618379 ) تماس حاصل فرمائید.

 

گروت چیست و انواع گروت چیست؟

فروش گروت با مشخصات و خصوصیات متفاوتی انجام میگیرید. خرید و کابرد هرکدام متفاوت هست. برای مثال فروش گروت پایه سیمانی و گروت های اپوکسی دو و سه جزئی. قبل از خرید گروت باید به کاربرد و موارد مصرف توجه کرد. شما میتوانید قبل از خرید گروت با مهندسان و یا بخش فروش کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران تماس بگیرید تا مشاوره رایگان دریافت نمایید.

 

اما گروت چیست و تعریف گروت

گروت تشکیل شده از آب ، سیمان ، ماسه و افزودنی های متداول دیگر می باشد. از گروت ها جهت پر کردن فضاهای خالی و ترک های بزرگ ، لایه لایه شدن و یا خرد شدن استفاده می شود.از این لحاظ کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت کاربردی در زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها دارند. مهم ترین مزایای گروت ها این است که مکانی که در آن گروت ریخته می شود را کامل پر می کند. چون گروت منبسط شونده خاصیت غیر انقباضی دارد از گروت آماده جهت مصارف مختلفی مثل، زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها و ...استفاده می شود.

 

گروت ها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارد و انتقال آن ها را به بخش زیرکار داشته باشد برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وارده از آن ها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می شود. ملات ها و گروت ها باعث مقاومت های مطلوب و مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات یا گروت و سازها قرار گیرد و بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یک طرف و سطح زیرکار از طرف دیگر می شود. بطور کلی دو روش ملات ریزی یا گروت ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد.

 

گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول در این روش گروت را با استفاده از نیروی تراکمی جایگذاری می شود. در زمان استفاده از گروت یا ملات سیال به علت روانی بودن این ماده در هنگام گروت ریزی خود به خود جایگذاری می شود. مصرف گروت یا ملات های نوع خشک کاملاً رضایت بخشی است و در عمل در کارهای ساختمانی استفاده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل با استفاده از روش گروت سیال افزایش روز افزونی دارد. گروت ریزی با گروت سیال روش گروت سیال در محل هایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده استفاده می شود ولی بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیراست.

 

عملکردهای گروت چیست؟

گروت باید قوام یافته و سیال باشد و در حالت معمولی جاری شود. گروت نباید دچار جداشدگی آب و سنگدانه از هم شود و ته نشین نشود. گروت نباید دچار جمع شدگی قابل ملاحظه ای شود. گروت باید توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشد. گروت باید در حداقل زمان به مقاومت مطلوبی دست یابد. مجموعه موارد ذکر شده نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی و مواد افزودنی باشد. اگر مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده شود، دانه بندی مناسب در گروت بدست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود. برای بدست آوردن گروت درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی و مصالح سنگی در چنین شرایطی از نظر تکنیکی تقریباً غیر ممکن خواهد بود و از نظر اقتصادی نیز کاملاً غیر اقتصادی است. به همین دلیل است که از گروت مخلوط آماده ایده آلی برای گروت ریزی و گروت کاری استفاده می شود. این نوع گروت های مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می شوند. از آنجایی که خصوصیات عملکرد این مواد بطور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین بطور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شود، نتایج مثبت و رضایت بخشی را خواهید داشت. مهمترین عامل در انتخاب گروت چیست؟ برای یک کاربرد مشخص بستگی به شرایط و خواسته های مورد نیازسرویس، گروت ریزی و یا گروت کاری دارد. هریک از این نوع گروت ها دارای خصوصیات و عملکرد مشخص و منحصر بفردی می باشند که پاسخگوی نیاز خواهند بود.

 

انواع گروت چیست؟

گروت منبسط شونده بر پایه سیمان. گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری بسپار. گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی. گروت آماده منبسط شونده .

گروت سیمانی منبسط شونده چیست؟ گروت سیمانی منبسط شونده با مقاومت اولیه و نهایی بالا و زودرس است که بستگی به دمای آب و هوایی محیط و زمان مصرفی دارد. این گروت بصورت پودر خشک بسته بندی شده، آماده مصرف می باشد و در هنگام ترکیب با آب، دارای خصوصیات انبساط حجمی دو مرحله است. انبساط اولیه گروت حاصل تصعید گازها بوده و هنگامی بوقوع می آید که پودر آن با آب ترکیب شود و به مدت 15 تا 30 دقیقه به طول انجامد. فاز دوم انبساط گروت نیز در اثر واکنش شیمیایی گیرش ملات است که یک یا دو روز بعد از اختلاط ملات آغاز می شود. به منظور حصول انبساط اولیه بهینه باید ملات را پس از اختلاط با آب سریعاً مورد استفاده قرارداد. گروت مخلوط آماده ای از نوع گروت ضد سولفات بوده و دارای سیمان پرتلند ضد سولفات بر طبق نوع و پودر میکروسیلیکا می باشد. این گروت مخصوص دمای بالای 40-10سانتی گراد بوده و چنانچه گروت ریزی در زیر دمای گفته شده صورت گیرد میزان کسب مقاومت کندتر خواهد شد.

 

گروت پلیمری چیست؟ گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری دارای دو جزء می باشد.

جزء مایع گروت پلیمری چیست؟ جزء مایع پلیمری مخلوط سیمان با مقاومت بالا و دانه بندی ویژه با ماسه سیلیسی شکری، با بهترین خواص روان کنندگی است. در هنگام گروت ریزی مایع پلیمری تنها کافیست دو جزء با هم مخلوط شود.

 

فواید گروت پلیمری چیست؟ گروت دارای مقاومت کششی و خمشی بالااست. گروت دارای خاصیت آب بند کنندگی مطلوب است. گروت دارای خاصیت مقاومت سایشی بالااست. گروت دارای پیوند قوی با زیرسازی معدنی است. گروت دارای مقاومت بالا در برابر اثر آب شور دریا است.

 

گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی شکل پذیر و بدون حلال و شامل 3 جزء می باشد. گروت اپوکسی دارای رزین اپوکسی، سخت کننده، عمل آورنده آمین و دانه بندی ویژه سیلیسی است. در هنگام مصرف گروت اپوکسی کافیست سه جزء آن با هم مخلوط شوند.

 

فواید گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی باعث سخت شدن سریع سازه می شود که بستگی به دمای اطراف دارد . گروت اپوکسی دارای قابلیت بالای چسبندگی به زیر کارهای معدنی و فولادی دارد. گروت اپوکسی دارای مقاومت در برابر ارتعاشات شدید است. گروت اپوکسی باعث سخت شدن بدون جمع شدگی است. گروت اپوکسی دارای مقاومت بالا در برابر حملات مواد شیمیایی است. گروت اپوکسی دارای مقاومت مکانیکی بسیار بالایی است.

 

موارد مصرفی گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی برای گروت کاری و ملات ریزی برای پیوند محکم سازه ای در شرایط باربری دینامیکی مناسب است.

 

گروت اپوکسی در صنایع چیست؟ گروت ریزی درکارخانه جات و ماشین آلات موتوری. گروت ریزی در ژنراتورها. گروت ریزی در پمپ ها. گروت ریزی در ریل جرثقیل ها گروت ریزی در سیستم های انبارهای بلند.

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، اشرفی اصفهانی ، گلزار سوم ، پلاک ، واحد 4 ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان ( بندرعباس ، قشم، خارک و ... ) ، استان بوشهر ( شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و ... ) ، استان اصفهان ( شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ) ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس ( شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و ... ) ، استان کرمانشاه ، استان کردستان ( شهرستان سنندج ) ، استان لرستان ( خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و ... ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی ( شهرستان های مشهد ، بیرجند و ... ) ، استان زاهدان ( شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و ... )، استان البرز ( شهرستان کرج و ... ) ، استان کاشان ، استان قم ( شهرستان قم ) ، استان مازندران ( شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و ... ) ، استان گیلان ( شهرستان های رشت ، بندرانزلی و ... ) ، استان ایلام ( شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و ... )، استان همدان ( شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ) ،استان گلستان ( شهرستان گرگان ) ،  استان خوزستان ( شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و ... ) ، استان چهارمحال بختیاری ( شهرکرد ) ، جزیره کیش ،  کشور عراق ( استان بصره، الاماره و نجف ) ، کشور افغانستان ( کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.

 

 

قیمت زودگیر بتن ( قیمت زودگیر کننده بتن )

قیمت زودگیر بتن ( قیمت زودگیر کننده بتن )

از جمله انواع افزودنی های بتن پر کاربرد ، افزودنی زودگیر بتن می باشد. زودگیر های می توانند بسته به ماهیت استفاده و اجرای بتن مانند نشت بندی ، شاتکریت بتن و ... مورد استفاده قرار گیرند. همچنین از انواع زودگیر ها می تواند در بتن ریزی در هوای سرد و یا با هدف کسب مقاومت سریع و تسریع در اجرا و یا بازکردن زودهنگام قالب بندی مورد استفاده قرار گیرد.

شما می توانید برای تهیه ، دریافت مشخصات فنی ، خرید و استعلام قیمت انواع زودگیر یا زودگیرکننده بتن با بخش بازرگانی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618379 ) تماس حاصل فرمایید.

 

زودگیر کننده ها ی بتن یا شتاب‌دهنده‌های بتن

به باور همگاني، واکنش‌هاي اوليه ترکيبات سيمان پرتلند با آب درون محلول رخ مي‌دهند (درون محلولي‌اند) يعني ترکيبات در ابتدا يونيزه مي‌شوند و سپس محصولات آبگيري در محلول شکل مي­گيرند. از آنجا که حلاليت محصولات آبگيري محدود است، اين محصولات به شکل بلور رسوب می­کنند و از محلول خارج مي‌شوند. پديده‌هاي سفت‌شدن، گيرش و سخت‌شدن خمير سيمان پرتلند از فرآيند بلوري‌شدن پيشرونده محصولات آبگيري سرچشمه مي‌گيرند. بنابراين مي‌توان چنين انگاشت که با افزودن برخي از مواد شيميايي حل‌شونده به مخلوط سيمان پرتلند و آب مي‌توان بر آهنگ يونيزه‌شدن ترکيبات سيمان يا بر روند بلوري‌شدن محصولات آبگيري تاثير گذاشت و در نتيجه، گيرش يا سخت‌شدن خمير سيمان را دستخوش تغيير کرد[1].

نياز به سرعت بخشيدن روند کسب مقاومت، به ويژه براي بتن‌ريزي در هواي سرد، و کاهش زمان گيرش بتن موجب پيدايش و گسترش افزودني‌هاي شتاب‌دهنده بتن شده است. در اين بخش شتاب‌دهنده‌ها مورد بررسي قرار مي‌گيرند.

5-1 – تعريف

شتاب‌دهنده‌ها[1] با تندکردن روند آبگيري سيمان موجب کاهش زمان گيرش (زودگيري)، افزايش آهنگ کسب مقاومت (زودسخت‌شدن)، يا هر دو مي‌شوند[2]. برخي از افزودني‌ها با افزايش چسبندگي خمير، عملکردي مشابه شتاب‌دهنده‌ها دارند[3].

5-2 – دسته‌بندي

شتاب‌دهنده‌ها بر اساس عملکرد و کاربردشان به چهار گروه اصلي تسريع­کننده (تندگيرکننده), زودگيرکننده، آني‌گيرکننده، و زودسخت‌کننده تقسيم مي‌شوند. ممکن است در برخي موارد در عملکرد اين چهار گروه اصلي همپوشاني‌هايي وجود داشته باشد.

5-2-1 – تسريع­کننده‌ها (تندگيرکننده­ها)

طبق تعريف تسريع­کننده (تندگيرکننده)[2] ماده افزودني است که زمان گيرش و آغاز تغيير حالت مخلوط بتن از خميري به جامد (صلب) را کاهش مي­دهد[10],[9] . به عبارت ديگر، تسريع­کننده‌ها (تندگيرکننده­ها) آهنگ سفت‌شدن[3] بتن و افت رواني (اسلامپ) آن را سرعت مي‌بخشند.

5-2-2 – زودگيرکننده­ها

زودگيرکننده, که افزودني زودگير بتن­پاشي (شاتکريت)[4] نيز ناميده مي­شود, طبق تعريف افزودني است که در حين پاشش يا پيش از پاشش به مخلوط افزوده مي­شود تا شتابي بسيار سريع در گيرش يا سخت­شدن مخلوط پاشيده شده پديد آورد [12]. محدوده زماني عملکرد زودگيرهاي بتن­پاشي بسيار کوتاه­تر از تسريع­کننده­هاي (تندگيرکننده­هاي) متعارف بتن است.

5-2-3 – آني­ گيرکننده­ها

آني­گيرکننده­ها[5] نوعي زودگيرکننده هستند که زمان گيرش خمير سيمان (سفت­شدن) را به شدت کاهش مي­دهند (حدود 60 ثانيه) و گيرش آني[6] پديد مي­آورند. آني­گيرها براي انسداد نشت آب (نشت­بندي) يا پاشيدن بتن بر روي جداره­هاي مرطوب به کار مي­روند[2].

5-2-4 – زودسخت‌کننده‌ها

زودسخت‌کنند‌ه[7] طبق تعريف ماده افزودني است که, با يا بدون تاثير بر روي زمان گيرش, روند کسب مقاومت­هاي کوتاه­مدت بتن را شتاب مي­دهد (تسريع مي­کند) [10],[9].

5-3 – مكانيزم عملكرد شتاب‌دهنده‌ها

شتاب‌دهنده‌ها به طور عمده از نوع افزودني‌هاي با عملكرد شيميايي هستند و با تاثير بر فرآيند آبگيري سيمان و ساختار محصولات آبگيري، اين واکنش را تسريع مي‌بخشند. آبگيري سيمان فرآيندي پيچيده است که در آن، ترکيبات مختلف سيمان علاوه بر واکنش با آب بر يکديگر نيز اندرکنش دارند. سيليکات‌ها (C3S و C2S) و آلومينات‌ها (C3A و C4AF) بيشترين بخش سيمان را تشکيل مي‌دهند.

آلومينات­ها با سرعت خيلي زيادتري نسبت به سيليکات­ها هيدراته مي­شوند. در واقع, مشخصه­هاي سفت­شدن (از دست دادن رواني) و گيرش (جامد شدن) خمير سيمان پرتلند تا حدود زيادي به وسيله واکنش­هاي آبگيري آلومينات­ها کنترل مي­شوند. سيليکات­ها که حدود 75 درصد سيمان پرتلند معمولي را تشکيل مي­دهند, نقش اصلي را در تعيين مشخصه­هاي سخت­شدن (روند کسب مقاومت) به عهده دارند[1].

واکنش‌هاي آبگيري سيليکات‌ها و آلومينات‌ها اگرچه از نظر شيميايي به دو شيوه جداگانه انجام مي‌شوند ولي در عمل مستقل از هم نيستند و بر يکديگر اندرکنش دارند. براي مثال، تسريع واکنش آلومينات‌ها گرماي زيادي آزاد مي‌کند که مي‌تواند به تسريع واکنش سيليکات‌ها منجر شود. براي درک مکانيزم واکنش شتاب‌دهنده‌ها، با يک فرض ساده‌انگارانه و براي سادگي مي‌توان چنين انگاشت که در زمان شروع واکنش آبگيري، آلومينات‌ها بيشترين تاثير را بر گيرش و رفتار سفت‌شدن و سيليکات‌ها بيشترين تاثير را بر سخت‌شدن و روند کسب مقاومت سيمان مي‌گذارند. دوباره تاکيد مي‌شود که در عمل به دليل پيچيدگي فرآيند آبگيري، مرز شفافي بين اين واکنش‌ها به اين صورت که بيان شد وجود ندارد.

5-3-1 – تسريع ­کننده‌هاي (تندگيرکننده­هاي) بتن

تسريع­کننده‌ها (تندگيرکننده­ها) بسته به ترکيبات شيميايي که دارند، ممکن است عملکرد متفاوتي از خود نشان دهند ولي انتظار مي­رود عملکرد کلي آنها تسريع واکنش آلومينات‌هاي سيمان باشد.

در روند واکنش آبگيري سيمان، در همان ابتدا سولفات کلسيم (گچ) موجود در سيمان با سه‌کلسيم‌آلومينات (C3A) واكنش نشان مي‌دهد و اترينگايت[8] پديد مي‌آورد. اترينگايت‌هاي تشکيل‌شده دانه‌هاي سيمان را مانند يک پوشش متراکم دربرمي‌گيرند و رسيدن آب به باقيمانده دانه‌هاي سيمان مانع مي­شوند و در نتيجه روند آبگيري آنها را با تاخير مواجه مي‌کنند. اين موضوع به حفظ کارآيي بتن در يک بازه‌ي زماني محدود کمک مي‌کند. زماني که همه سولفات موجود واکنش نشان دادند و به اترينگايت‌ها چسبيدند، آلومينات اضافي موجود در محيط با اترينگايت‌ها واکنش نشان مي­دهند و سولفات‌ها را جدا مي‌کنند و تشکيل مونوسولفات مي‌دهند. نفوذپذيري مونوسولفات بيشتر از اترينگايت است و اجازه دسترسي آب به دانه‌هاي سيمان و ادامه روند واکنش آبگيري را فراهم مي‌کند. با افزودن تسريع­کننده‌هاي (تندگيرکننده­هاي) پايه آلوميناتي[9] به سيمان، مقدار آلومينات در دسترس براي واکنش و تبديل اترينگايت به مونوسولفات به طور ناگهاني افزايش مي‌يابد و روند آبگيري آلومينات­ها و در نتيجه سرعت گيرش بتن شتاب مي‌يابد[3]. از ديدگاهي ديگر, تسريع­کننده­هاي (تندگيرکننده­هاي) بتن، عمدتا تبديل اترينگايت به مونوسولفات را شتاب مي­دهند[6]. ضوابط عملکردي و الزامات ويژه براي افزودني­هاي تسريع­کننده (تندگيرکننده) بتن در جدول 5-1 نشان داده شده است[10],[9].

جدول 5-1 ضوابط عملکردي و  الزامات ويژه براي افزودني­هاي تسريع­کننده (تندگيرکننده) بتن (در رواني يکسان)

رديف

ويژگي

روش آزمون

الزامات

1

زمان گيرش اوليه

EN 480

- در دماي C° 20, زمان گيرش اوليه مخلوط آزمايشي (حاوي تسريع­کننده) نبايد کمتر از 30 دقيقه باشد.

- در دماي C° 5, زمان گيرش اوليه مخلوط آزمايشي نبايد بيشتر از 60% زمان گيرش اوليه مخلوط شاهد (بدون تسريع­کننده) باشد.

2

مقاومت فشاري

ISIRI 3206

- مقاومت فشاري 28 روزه مخلوط آزمايشي نبايد کمتر از 80% مقاومت فشاري مخلوط شاهد باشد.

- مقاومت فشاري 90 روزه مخلوط آزمايشي نبايد کمتر از مقاومت فشاري 28 روزه آن باشد.

3

مقدار هواي بتن تازه

ISIRI 3520

مقدار هواي مخلوط آزمايشي مي­تواند حداکثر تا 2% بيشتر از مخلوط شاهد باشد, مگر توليدکننده مقدار ديگري را مشخص کرده باشد.

 

 

تسريع واکنش آلومينات­ها معمولا منجر به آزادشدن گرماي زيادي مي­شود که بر واکنش آبگيري سيليکات­ها نيز تاثير مي­گذارد و آن را سرعت مي­بخشد ولي انواعي از تسريع­کننده‌ها (تندگيرکننده­ها) مانند تري‌اتانول‌آمين هم وجود دارند که واکنش آلومينات‌ها را با گچ (تشکيل اترينگايت) تسريع مي‌کنند ولي بر واکنش سيليکات‌ها تاثيري ندارند (در مواردي ممکن است حتي اين واکنش را کند هم کنند) [4].

نكته 5-1 – برخي از افزودني‌هاي با عملکرد شيميايي بسته به مقدار مصرف ممکن است اثر زودگيري يا کندگيري داشته باشند[1].

5-3-2 – زودگيرکننده ­هاي بتن ­پاشي

زودگيرهاي بتن­پاشي مي­توانند عملکرد شيميايي يا فيزيکي داشته باشند. مکانيزم عملکرد زودگيرکننده­هاي با عملکرد شيميايي بسيار شبيه به تسريعکننده­ها يعني تسريع واکنش آلومينات­ها است. بسياري از زودگيرکننده­هاي بتن­پاشي علاوه بر شتاب دادن به فرآيند گيرش سيمان, روند سخت شدن (مقاومت زودرس) آن را نيز شتاب مي­دهند.

ضوابط عملکردي براي افزودني زودگيرکننده بتن­پاشي در جدول 5-2 آورده شده است[11].

جدول 5-2 ضوابط عملکردي براي افزودني­هاي زودگيرکننده بتن­پاشي

رديف

ويژگي

روش آزمون

الزامات

1

زمان گيرش

EN 480

زمان گيرش اوليه نبايد بيشتر از 10 دقيقه و زمان گيرش نهايي نبايد بيشتر از 60 دقيقه باشد (نتيجه دو آزمون از هر سه آزمون).

2

مقاومت فشاري

ISIRI 3206

- مقاومت فشاري 28 روزه مخلوط آزمايشي نبايد کمتر از 75% مقاومت فشاري مخلوط شاهد باشد.

- مقاومت فشاري 90 روزه مخلوط آزمايشي نبايد کمتر از مقاومت فشاري 28 روزه آن باشد.

 

 

زودگيرکننده­هاي با عملکرد فيزيکي نوعي اصلاح­­کننده رئولوژي[10] هستند که بدون دخالت در واکنش آبگيري, موجب سفت­شدن سريع بتن­پاشيده مي­شوند[12]. از جمله اصلاح­کننده­هاي رئولوژي مي­توان سيليکات سديم (آب شيشه) و سيليس کلوييدي رسوبي[11] را نام برد[12]. در حال حاضر به دليل اثرات کاهندگي که سيليکات سديم بر مقاومت دارد[4], از سيليکات سديم اصلاح‌شده[12] استفاده مي­شود که در مقادير مصرف متعارف (کمتر از 20 درصد جرم سيمان) در واکنش آبگيري دخالت نمي‌کند و عملکردي شبيه چسب دارد و با افزايش آني خاصيت چسبانندگي خمير سيمان (در کمتر از 10 ثانيه)، از طبله کردن و واريز بتن پاشيده شده جلوگيري مي‌کند[3]. سيليکات سديم اصلاح­شده آب درون مخلوط را بي­درنگ جذب مي­کند (رفتاري مانند خشک­کننده­هاي جاذب آب) و سبب سفتي و افت سريع اسلامپ بتن مي­شود. بنابراين مقدار مصرف آن به مقدار آب مخلوط بستگي دارد يعني هر چقدر آب اختلاط بيشتر باشد به سيليکات سديم اصلاح­شده بيشتري براي دربندکشيدن آب مخلوط نياز است. 

5-3-3 – آني­ گيرها

سه‌کلسيم‌آلومينات (C3A) به تنهايي در ترکيب با آب واکنش شديد و انفجارگونه­اي پديد مي­آورد که منجر به گيرش آني سيمان مي­شود. براي جلوگيري از گيرش آني, در هنگام آسياب کردن کلينکر مقداري سنگ گچ به آن اضافه و همزمان آسياب مي­کنند. پس از ترکيب سيمان با آب, گچ موجود در سيمان با آلومينات­هاي آن واکنش نشان مي­دهد (تشکيل اترينگايت) و از ترکيب مستقيم آلومينات­ها با آب (واکنش انفجارگونه) و در نتيجه از گيرش آني جلوگيري مي­کند[1].

برخي از آني­گيرها مانند آلومينات سديم و پتاسيم به سرعت (بي­درنگ) با گچ موجود در سيمان ترکيب مي­شوند و آن را از محيط خارج و از تشکيل اترينگايت (محصول واکنش گچ و آلومينات) در اطراف دانه­هاي سيمان جلوگيري مي­کنند. اين موضوع سبب مي­شود که سه‌کلسيم‌آلومينات (C3A) بتواند به طور مستقيم با آب ترکيب شود و گيرش آني پديد آورد[4].

دسته­اي ديگر از آني‌گيرکننده­ها با افزايش بيش از اندازه آلومينات‌ها در محيط، واکنش آبگيري سه‌کلسيم‌آلومينات (C3A) و تشکيل اترينگايت را به شدت شتاب مي‌دهند (واکنش انفجاري) و گيرش آني[13] پديد مي‌آورند. اين واکنش گرماي زيادي در همان ابتدا آزاد مي‌کند که بر واکنش آبگيري ديگر ترکيبات سيمان پرتلند و رسوب کردن نمک­هاي کلسيم در محلول (تسريع آبگيري سيليکات­ها) نيز تاثير مي‌گذارد[6],[5]. بسياري از زودگيرکننده‌ها پايه آلوميناتي در مقادير مصرف زياد مي‌توانند آني‌گيرکننده نيز باشند[3].

نكته 5-2 – برخي از آني­گيرکننده­ها مانند هيدروکسيدهاي فلزات قليايي, ميزان قليايي محيط را به شدت افزايش مي­دهند و موجب تسريع انحلال و تجزيه سيليکات­ها و شتاب­دادن به آبگيري سه­کلسيم­سيليکات (C3S) مي­شوند[4]. اين رفتار که در حقيقت نوعي سخت­شدن آني به شمار مي­آيد بر گيرش پيشي مي­گيرد و مخلوط مستقيما از حالت خميري به حالت جامد درمي­آيد (حالت مياني سفت­شدن نامحسوس مي­شود).

5-3-4 – زودسخت‌کننده‌ها

مکانيزم عملکرد زودسخت­کننده­ها تسريع آبگيري سيليکات­ها است. بخش اصلي فرآيند آبگيري سيليکات­ها از نوع واکنش درون محلولي است. در اين نوع واکنش, ترکيبات سيليکات­دار آبگيري نکرده در محلول به يون­هاي تشکيل دهنده­شان تجزيه مي­شوند و در فرآيند آبگيري, سيليکات­هاي هيدراته را تشکيل مي­دهند[1]. در ابتدا, آهنگ تجزيه سيليکات­هاي کلسيم, به ويژه سه­کلسيم­سيليکات (C3S), تندتر از آهنگ پخش و پراکنده شدن يون­هاي ايجاد شده است بنابراين هاله­اي با غلظت زياد از سيليکات­هاي هيدراته (C-S-H) که انحلال­پذيري کمي هم دارند, در مجاورت سطح ترکيبات ­سيليکات کلسيم (C3S و C2S) تشکيل مي­شود. اين موضوع موجب مي­شود که بخش مايع به سرعت از سيليکات­هاي هيدراته (C-S-H) فوق­اشباع شود و لايه­اي از محصولات هيدراته شده که نفوذپذيري اندکي دارد, شروع به رسوب به سطح سيليکات­هاي سيمان کند[5],[1].

يکي از ويژگي­هاي مهم آبگيري سه کلسيم سيليکات (C3S) آن است که پس از يک شروع خيلي سريع واکنش با آب در ابتداي اختلاط, اين واکنش کند مي­شود و اينگونه به نظر مي­رسد که متوقف شده است. دليل اين توقف واکنش, نفوذپذيري اندک سيليکات­هاي هيدراته شده رسوب­کرده بر سطح سيليکات­هاي هيدراته نشده است[6] که ادامه واکنش آبگيري سيليکات­ها را متوقف مي­کند. دوره سکون واکنش زماني پايان مي­يابد که اين لايه تخريب شود و يا ساختار آن تغيير کند و نفوذپذيري آن افزايش يابد.    

زودسخت­کننده­ها به دو شيوه سخت­شدن را شتاب مي­دهند. اين مواد از يک سو با افزايش مقدار يون کلسيم در محلول, مقدار ترکيبات آبگيري کلسيم­دار را افزايش و زمان تشکيل آنها را کاهش و ميزان رسوب آنها را افزايش مي­دهند. از سوي ديگر نسبت آهک به سيليس (C/S) را در سيليکات کلسيم هيدراته (C-S-H)  افزايش و در نتيجه نفوذپذيري لايه رسوب کرده بر سطح سيليکات­ها را افزايش و دوره سکون واکنش آبگيري سيليکات­ها را کاهش مي­دهند.

نكته 5-3 – برخي از کاهنده­هاي آب به ويژه فراروان­کننده­ها با پراکنده نمودن دانه­هاي سيمان از يکديگر, سطح بيشتري از دانه­ها را در معرض واکنش آبگيري قرار مي­دهند. بنابراين براي يک مقدار مشخص از محصولات آبگيري (C-S-H), اندرکنش بين دانه­هاي سيمان تسريع مي­شود و در نتيجه مقاومت افزايش مي­يابد[6]. اين موضوع, همچنانکه در فصل دوم نيز اشاره شد, سبب شتاب دادن به آهنگ کسب مقاومت و زودسخت­شدن مي­شود.

ضوابط عملکردي و الزامات ويژه براي افزودني­هاي زودسخت­کننده بتن در جدول 5-3 نشان داده شده است[10],[9].

 

 

جدول 5-3 ضوابط عملکردي و  الزامات ويژه براي افزودني­هاي زودسخت­کننده بتن (در رواني يکسان)

رديف

ويژگي

روش آزمون

الزامات

1

مقاومت فشاري

ISIRI 3206

- در دماي C° 20, مقاومت 24 ساعته مخلوط آزمايشي (حاوي زودسخت­کننده) نبايد کمتر از 120% مخلوط شاهد (بدون زودسخت­کننده) باشد.

- در دماي C° 20, مقاومت 28 روزه مخلوط آزمايشي نبايد کمتر از 90% مخلوط شاهد باشد.

- در دماي C° 5, مقاومت 48 ساعته مخلوط آزمايشي نبايد کمتر از 130% مخلوط شاهد باشد.

2

مقدار هواي بتن تازه

ISIRI 3520

مقدار هواي مخلوط آزمايشي مي­تواند حداکثر تا 2% بيشتر از مخلوط شاهد باشد, مگر توليدکننده مقدار ديگري را مشخص کرده باشد.

 

 

5 -4 – تركيبات شيميايي و مواد تشكيل‌دهنده

ترکيبات شيميايي و مواد تشکيل­دهنده شتاب­دهنده­ها معمولاً شامل مواد شيميايي زير هستند كه ممكن است به تنهايي و يا در تركيب با ساير مواد آلي و غيرآلي، فعال و يا خنثي مورد استفاده قرارگيرند.

5-4-1 – تسريع­ کننده­ها (تندگيرکننده ­ها)

شناخته­شده­ترين تسريع­کننده (تندگيرکننده) بتن تري­اتانل­آمين است که معمولا براي جبران اثر کندگيرکنندگي برخي از کاهنده­هاي آب, به عنوان بخشي از اين افزودني­ها و همراه با آنها مورد استفاده قرار مي­گيرد. تري­اتانل­آمين به دليل آن که با توجه به مقدار مصرف ممکن است اثر تندگيري (مقادير مصرف کم) يا اثر کندگيري (مقادير مصرف زياد) داشته باشد و نيز به دليل آن که واکنش آبگيري سيليکات­ها را به تاخير مي­اندازد, کمتر به تنهايي به عنوان يک تسريع­کننده (تندگيرکننده) مورد استفاده قرار مي­گيرد[4].

برخي ديگر از ترکيبات آلي در نسبت­هاي پايين آب به مواد سيماني اثر تندگيري دارند که از جمله اين ترکيبات مي­توان به اوره, اسيد اگزاليک, برخي از ترکيبات حلقوي, ترکيبات تغليظ­شده آمين­ها و فرمالدهايد اشاره کرد[2]. بايد توجه داشت که برخي از اين ترکيبات همانند تري­اتانل­آمين آبگيري سيليکات­ها را به تاخير مي­اندازند و در مقادير مصرف زياد ممکن است اثر کندگيري و ديرسخت­شدن از خود بروز دهند[2].

با توجه به محدوديت­هاي کاربردي که تسريع­کننده­ها (تندگيرکننده­ها) دارند, معمولا براي تسريع گيرش بتن بهتر است ترکيبي از زودگيرکننده (در مقدار مصرف کمتر) و زودسخت­کننده را به کار برد.

5-4-2 – زودگير‌كننده‌ها

زودگيرکننده­هاي بتن­پاشي (افزودني­هاي شاتکريت) مي­توانند خاصيت بازي, خنثي, يا اسيدي داشته باشند. زودگيرکننده­ها را بر پايه مقدار pH آنها مي­توان به دو دسته سوزآور[14] و ناسوزآور[15] تقسيم کرد. زودگيرکننده­هاي ناسوزآور که غيرخورنده[16] نيز ناميده مي­شوند, داراي ماهيتي تقريبا خنثي با مقدار pH بين 5 تا 9 هستند. نوع سوزآور که خورنده نيز ناميده مي­شود, داراي pH بين صفر تا 5 (اسيدي) يا بين 9 تا 14 (بازي) است[3]

از جمله زودگيرکننده­هاي سوزآور مي­توان به بسياري از نمک­هاي معدني حل­شونده مانند آلومينات­ها, هيدروکسيدها, کربنات­ها, فلوروسيليکات­ها, سولفات آهن, فلورايد سديم, سولفيت آلومينيم, سيليکات­هاي قليايي, تيوسيانات­ها, و تيوسولفات­ها اشاره کرد[7],[5],[4],[2]. سيليکات سديم اصلاح­شده[3] و برخي از ترکيبات ويژه اسيدهاي قندي[17] در گروه زودگيرکننده­هاي ناسوزآور جاي مي­گيرند[2].

زودگيرکننده­هاي بتن­پاشي از ديدگاهي ديگر به دو گروه قليايي[18] و بدون­قليايي[19] دسته­بندي مي­شوند. منظور از زودگيرکننده بدون­قليايي, افزودني است که مقدار کاتيون­هاي قليايي (Na+ و K+) آن کمتر از 1% باشد[3]. اين موضوع براي کنترل احتمال واکنش قليايي سيليسي در مخلوط­هاي حاوي سنگدانه­هاي مستعد اين واکنش است.

نكته 5-4 – توجه شود که "بدون­قليايي" بودن زودگيرکننده الزاما به معني "ناسوزآور" بودن آن نيست [6].

5-4-3 – آني­ گيرکننده­ها

بسياري از زودگيرکننده­ها مانند آلومينات­ها, هيدروکسيدهاي فلزهاي قليايي, کربنات­ها و سيليکات­ها در مقدار مصرف زياد مي­توانند موجب گيرش آني شوند. يکي ديگر از آني­گيرها, سيمان بدون سنگ ­گچ (کلينکر آسياب­شده بدون سنگ گچ) است که براي انسداد نشت آب کاربرد فراواني دارد.

5-4-4 – زودسخت­ کننده­ ها

کلسيم کلرايد اولين زودسخت‌کننده‌اي است که از سال 1885 ميلادي مورد استفاده قرار گرفته است[4]. امروزه اين ماده به دليل تسريع خوردگي ميلگردهاي فولادي، در بتن مسلح کاربرد ندارد ولي مي‌تواند در بتن غير مسلح به کار رود[2].

از زودسخت­کننده­هاي بدون کلرايد مي­توان به فرمات کلسيم, نيتريت­ها و نيترات­ها اشاره کرد[7],[5],[4],[2]. بسياري از فراروان­کننده­ها, به ويژه پلي­کربوکسيلات­ها, آهنگ کسب مقاومت را شتاب مي­دهند.

5-5 – كاربرد

تسري ع­کننده­ها (تندگيرکننده ­ها) به تنهايي کاربرد محدودي دارند و بيشتر براي جبران اثر کندگيرکنندگي برخي از روان­کننده­ها و به عنوان بخشي از افزودني کاهنده آب به کار مي­روند[4]. کاربرد ديگر تسريع­کننده­ها (تندگيرکننده­ها) در کفسازي­هاي بتني است که با ماله پروانه­اي پرداخت مي­شوند. براي اين کاربرد خاص, تسريع­کننده­ها (تندگيرکننده­ها) در مخلوط­هايي که در انتها ريخته مي­شوند به کار مي­روند به گونه­اي که زمان گيرش مخلوط­هاي انتهايي و ابتدايي به يکديگر نزديک شود و بتوان همزمان تمام کف را پرداخت کرد[6]. در اجراي رولايه­ها[20] بر روي بتن تازه براي سرعت بخشيدن به گيرش و نزديک شدن زمان گيرش آنها به بتن زير, از تسريع­کننده­هاي گيرش (تندگيرکننده­ها) بتن استفاده مي­شود.

زودگيرکننده­ها در بتن­پاشي, به شيوه خشک يا تر, و براي کاهش زمان گيرش يا افزايش روند کسب مقاومت در تثبيت جداره­هاي حفاري شده به کار مي­روند. برخي از زودگيرکننده­ها در عمليات تزريق دوغاب سيمان در جاهايي که جريان آب در درزه و شکاف وجود دارد و به منظور جلوگيري از شسته شدن دوغاب تزريق شده کاربرد دارند.

کاربرد عمده آني­گيرکننده­ها نشت­بندي آب تحت فشار هيدروستاتيکي است. از آني­گيرکننده­ها در برخي از موارد بتن­پاشي به ويژه پاشيدن بتن يا ملات به جداره­هاي مرطوب يا ريزشي نيز استفاده مي­شود. 

با استفاده از زودسخت­کننده­ها امکان دستيابي به مقاومت‌هاي زودرس فراهم مي‌شود. از زودسخت‌کننده‌ها براي بتن‌ريزي در هواي سرد يا به منظور زود بازکردن قالب‌ها در دماي معمولي محيط استفاده مي‌شود[6]. کاربرد ديگر زودسخت­کننده­ها در برخي از ملات­هاي تعميراتي پايه سيماني است. اين موضوع به ويژه در تعمير نقاطي  که زودهنگام تحت بارگذاري قرار مي­گيرند, مانند تعمير روسازي بزرگراه­ها, به کار مي­آيد.

نکته 5-5 – به طور کلي شتاب‌دهنده‌ها براي افزايش آهنگ کسب مقاومت تا 24 ساعت در دماي کم و تا 12 ساعت در دماي معمولي توجيه اقتصادي دارند. براي شتاب دادن به آهنگ کسب مقاومت در ساير موارد, استفاده از فوق­روان­کننده يا فراروان­کننده به تنهايي پاسخگو و به صرفه­تر هستند[6].

نکته 5-6 – به طور کلي شتاب‌دهنده‌ها را نبايد به عنوان مواد ضديخ بتن تلقي نمود زيرا در مقادير مصرف متعارف، اين مواد نقطه انجماد بتن را تنها به ميزان اندكي (كمتر از 2 درجه سانتي‌گراد) كاهش مي‌دهند[2].

نكته 5-7 – افزودني‌هاي مورد استفاده براي بتن‌ريزي در هواي سرد که در ايران به نام "ضديخ بتن" ارايه مي‌شوند در حقيقت نوعي زودسخت‌کننده هستند که امکان دستيابي به مقاومت‌هاي زودرس را در هواي سرد فراهم مي‌آورند. ضديخ بتن که براي کاهش نقطه انجماد بتن تازه و جلوگيري از يخ‌زدن آن مورد استفاده قرار مي‌گيرد در مبحث "افزودني‌هاي متفرقه" مورد بررسي قرار خواهد گرفت.

5-6 – تاثير شتاب­دهنده ­ها بر ويژگی‌های بتن تازه

افزودني‌هاي شتاب­دهنده بر برخي از ويژگي­هاي بتن تازه به شرح زير تاثير مي‌گذارند.

5-6-1 - زمان گيرش

زمان گيرش بتن به تركيبات شيميايي و اندازه ذرات سيمان، دما و نسبت آب به سيمان بستگي دارد. شتاب­دهنده­ها در مقادير مصرف متعارف, زمان گيرش اوليه و نهايي را کاهش مي­دهند. با استفاده از آني­گيرکننده­ها مي­توان زمان گيرش را به 15 تا 30 ثانيه کاهش داد[2].

برخي از شتاب­دهنده­ها در مقادير مصرف زياد نه تنها زمان گيرش را کاهش نمي­دهند بلکه ممکن است باعث کندگيري هم شوند[2].

5-6-2 – مقدار هوا

برخي از شتاب­دهنده­ها احتمال تشکيل حباب­هاي هوا را در بتن تازه افزايش مي­دهند, بنابراين براي دستيابي به يک مقدار هواي مشخص در بتن حاوي شتاب­دهنده به مقدار کمتري افزودني هوازا نياز است. گو اينکه ممکن است اندازه حباب­هاي هوا و ضريب فاصله بين آنها افزايش پيدا کند و کارآمدي هوازايي کاهش يابد[2].

5-6-3 - كارآيي و رواني

شتاب­دهنده­ها بر کارآيي و مقدار رواني بتن تاثيري ندارند ولي به دليل کاهش زمان گيرش, آهنگ افت رواني (اسلامپ) را افزايش مي­دهند.

 5-6-4 - آب انداختگي

شتاب­دهنده­ها به دليل تسريع واکنش آبگيري, مقدار و آهنگ آب­انداختن را کاهش مي­دهند[7].

5-6-5 – حرارت آبگيري

شتاب­دهنده­ها بر مقدار حرارت آبگيري (هيدراته شدن) سيمان تاثير قابل ملاحظه­اي ندارند ولي آهنگ آزاد شدن حرارت ناشي از آبگيري را شتاب مي­دهند[7]. شتاب­دهنده­ها تاثيري بر واکنش پوزولاني ندارند بنابراين در سيمان­هاي آميخته, تنها بر حرارت آبگيري بخش سيمان پرتلند تاثير مي­گذارند[4].

5-7 - تاثير بر ويژگي‌های بتن سخت­ شده

5-7-1 - مقاومت

تاثير شتاب­دهنده­ها بر مقاومت­هاي کوتاه­مدت و درازمدت و آهنگ کسب مقاومت بتن بستگي به نوع و مقدار مصرف آنها دارد.

تري­اتانل­آمين به دليل کُندکردن واکنش آبگيري سيليکات­هاي سيمان, آهنگ کسب مقاومت و مقاومت­هاي کوتاه­مدت و درازمدت را نسبت به نمونه شاهد (بتن بدون شتاب­دهنده) تا حدودي کاهش مي­دهد[4].

آني­گيرکننده­ها مانند کربنات­ها و هيدروکسيدهاي فلزات قليايي خاکي مقاومت فشاري 28 روزه را نسبت به نمونه شاهد ممکن است تا 40 درصد کاهش دهند[4]. برخي ديگر از آني­گيرکننده­ها مانند سيليکات­ها و آلومينات­ها نه تنها مقاومت کوتاه­مدت بلکه مقاومت­هاي درازمدت را نيز نسبت به نمونه شاهد کاهش مي­دهند[2]. آلومينات سديم و پتاسيم ممکن است مقاومت­هاي درازمدت را نسبت به نمونه شاهد تا 20 درصد کاهش دهند[4].

زودگيرکننده­هاي پايه آلوميناتي و قليايي­ها روند کسب مقاومت را افزايش مي­دهند (مقاومت زودرس) ولي مقاومت­هاي درازمدت را کاهش مي­دهند[6],[4]. سيليکات سديم بر آهنگ کسب مقاومت کوتاه­مدت (مقاومت زودرس) تاثيري ندارد ولي مقاومت­هاي درازمدت را تا 40 درصد کاهش مي­دهد[4]. اصلاح­کننده­هاي رئولوژي, مانند سيليکات سديم اصلاح­شده, اثري در کسب مقاومت­هاي زودرس ندارند و مقاومت­هاي درازمدت را نيز کاهش نمي­دهند[12],[3]. زودگيرکننده­هاي بدون­قليايي مانند هيدروکسيد آلومينيم, سولفات و سولفيت آلومينيم در مقادير مصرف متعارف آهنگ کسب مقاومت (مقاومت زودرس) و مقاومت درازمدت را نسبت به نمونه شاهد بهبود مي­بخشند, هر چند که افزايش روند کسب مقاومت آنها کمتر از نوع قليايي است[6],[4].

کلسيم کلرايد در مقادير مصرف تا 2 درصد وزن سيمان, مقاومت­هاي کوتاه­مدت و درازمدت را نسبت به نمونه شاهد افزايش مي­دهد[4],[2]. در مقادير مصرف بيش از 4 درصد مقاومت فشاري درازمدت (بيش از يک سال) نسبت به نمونه شاهد کاهش مي­يابد[4]. فرمات کلسيم مقاومت­هاي کوتاه­مدت و درازمدت را نسبت به نمونه شاهد بهبود مي­بخشد[7],[4]. نيتريت کلسيم­ مقاومت­هاي کوتاه­مدت و درازمدت را نسبت به نمونه شاهد افزايش مي­دهد[7]. تيوسولفات سديم و فرمالدهايد ممکن است مقاومت فشاري درازمدت را نسبت به نمونه شاهد اندکي کاهش دهند[7].

نکته 5-8 – در مورد زودگيرکننده­هاي بتن­پاشي که در واکنش آبگيري دخالت مي­کنند, انتظار مي­رود (نه به عنوان يک قانون کلي) که با افزايش تاثير زودگير بر زمان گيرش (کاهش هر چه بيشتر زمان گيرش), مقاومت درازمدت دچار کاهش بيشتري شود[2]. از جمله عوامل موثر در اين کاهش مقاومت را مي­توان به تشکيل سيليکات کلسيم هيدراته (C-S-H) با نسبت آهک به سيليس (C/S) بيشتر, به هم خوردن نظم و آرامش فرآيند آبگيري C3S, گيرش خيلي سريع که با آزاد شدن گرماي بيشتري همراه است, و ساختاري متخلخل­تر اشاره کرد[7].

نکته 5-9 – منظور از کاهش مقاومت ناشي از کاربرد شتاب­دهنده­ها در بتن, افت مقاومت نيست. يعني اينگونه نيست که مقاومت درازمدت در بتن داراي شتاب­دهنده نسبت به مقاومت کوتاه­مدت آن افت پيدا کند. تاثير بر افزايش يا کاهش مقاومت, نسبت به نمونه شاهد (بدون شتاب­دهنده) سنجيده مي­شود.

5-7-2 – جمع‌شدگي (تكيدگي) و خزش

شتاب­دهنده­هايي که در روند واکنش آبگيري سيمان دخالت مي­کنند (عملکرد شيميايي) عموما جمع­شدگي و خزش را در بتن سخت­شده نسبت به نمونه شاهد افزايش مي­دهند[12],[7],[4],[2]. در مورد شتاب­دهنده­هاي با عملکرد فيزيکي (اصلاح­کننده­هاي رئولوژي) اطلاعات زيادي در دسترس نمي­باشد.

5-7-3 – دوام (پايايي)

شتاب­دهنده­ها به ويژه زودسخت­کننده­ها, مقاومت در برابر خرابي ناشي از چرخه­هاي يخ­زدن و آب­شدن و مقاومت در برابر پوسته­شدن ناشي از کاربرد نمک­هاي يخ­زدا را در عمر اوليه افزايش مي­دهند ولي به دليل افزايش اندازه و ضريب فاصله حباب­هاي هوا (به بخش 5-6-2 مراجعه شود) ممکن است در عمر زيادتر موجب کاهش اين مقاومت­ها شوند[7],[2].

کلسيم کلرايد مقاومت بتن­هاي ساخته شده با سيمان­هاي نوع I و II را در برابر حمله سولفاتي کاهش مي­دهد, اين اثر به ويژه در مقادير مصرف بيش از 2 درصد, نمايان­تر است. اين شتاب­دهنده در بتن­هاي داراي سيمان ضدسولفات (نوع V) چنين اثري ندارد[7],[4],[2]. در مورد تاثير ديگر شتاب­دهنده­ها بر مقاومت در برابر حمله سولفات­ها گزارشي در دسترس نمي­باشد.

کلسيم کلرايد انبساط ناشي از واکنش قليايي سيليسي را افزايش مي­دهد[2]. انتظار مي­رود که شتاب­دهنده­هاي قليايي (داراي يون­هاي Na+ و K+) احتمال واکنش قليايي سيليسي را در بتن­هاي حاوي سنگدانه­هاي مستعد اين واکنش, افزايش دهند[7].

شتاب­دهنده­هاي داراي يون کلر, احتمال خوردگي ميلگردهاي فولادي را در بتن افزايش مي­دهند[7],[4],[2]. برخي از شتاب­دهنده­ها مانند فرمات کلسيم, تيوسولفات سديم و نيتريت کلسيم واکنش خوردگي فولاد را کُند مي­کنند[7],[2]. استفاده از شتاب­دهنده­هاي بر پايه تيوسيانات­ها مانند تيوسيانات سديم, تا مقدار مصرف کمتر از 1% نقشي در تشديد خوردگي ميلگردهاي فولادي ندارند[2].

5-7-4 – شوره ­زدگي و تغيير رنگ سطح بتن

سديم کلرايد ممکن است موجب شوره­زدگي[21] سطح بتن شود[7]. کلسيم کلرايد مي­تواند سبب تغيير رنگ[22] سطح بتن شود[2]. دو نوع تغيير رنگ ممکن است بر اثر اندرکنش بين قليايي­هاي سيمان و کلسيم کلرايد پديد آيد. نوع نخست, پديدار شدن لکه­هاي روشن در زمينه تيره است که مشخصه مخلوط بتني است که نسبت قليايي­هاي سيمان آن به کلسيم کلرايد نسبتا کم باشد. نوع دوم پديدار شدن لکه­هاي تيره در زمينه روشن است که مشخصه مخلوط بتني است که در آن نسبت قليايي­هاي سيمان به کلسيم کلرايد نسبتا زياد باشد[2].

5-8 - تاثير مواد متشكله بتن بر کاركرد شتاب­دهنده ­ها

مقدار، نوع، و تركيبات شيميايي سيمان بر کاركرد شتاب­دهنده­هايي که در واکنش آبگيري دخالت مي­کنند (با عملکرد شيميايي) تاثير مي‌گذارد. از آنجا که اصلاح­کننده رئولوژي (زودگيرکننده­هاي با عملکرد فيزيکي) در واکنش آبگيري دخالت نمي­کنند, انتظار مي­رود که مواد متشکله بتن تاثيري بر کارکرد اين نوع از شتاب­دهنده­ها نداشته باشد[3].

با افزايش مقدار يا نرمي (ريزدانگي) سيمان، ميزان تاثيرگذاري شتاب­دهنده­ها افزايش مي­يابد و بنابراين براي دستيابي به يک مقدار مشخص از کاهش زمان گيرش يا افزايش آهنگ کسب مقاومت (مقاومت زودرس), مقدار مصرف آنها مي­تواند کاهش يابد[4].

سيمان­هاي با مقدار بيشتر سه‌کلسيم‌آلومينات (C3A) مانند نوع I و II در مقايسه با سيمان­هاي با مقدار کم (C3A) مانند نوع IV و V  براي دستيابي به يک مقدار مشخص از کاهش زمان گيرش يا افزايش آهنگ کسب مقاومت (مقاومت زودرس), به مقدار کمتري شتاب­دهنده نياز دارند[7],[2]. فرمات­کلسيم آهنگ کسب مقاومت و دستيابي به مقاومت زودرس را در سيمان­هاي با مقدار گچ کمتر, بيشتر افزايش مي­دهد[7]. به عبارت ديگر, فرمات­کلسيم هنگامي شتاب­دهنده کارآمدتري است که نسبت C3A به SO3 در سيمان بزرگتر از 4 باشد[7]. در سيمان­هاي زودسخت­شونده بر پايه کلسيم­فلوروآلوميناتي[23] (C11A7.CaF2), کلسيم کلرايد و کربنات­پتاسيم زمان گيرش را افزايش و روند کسب مقاومت اوليه را کاهش مي­دهند گو اينکه ممکن است مقاومت 24 ساعته تا حدودي تسريع يابد[2].

اطلاعات محدودي در باره اثر شتاب­دهنده­ها بر مقدار انبساط بتن­هاي حاوي سيمان­هاي با جمع­شدگي جبران شده در دسترس است و بايد در خصوص تاثير اين افزودني­ها در مورد اين نوع بتن­ها بررسي بيشتري به عمل آيد[2].

تاثير مواد متشکله بتن بر فراروان­کننده­ها, به عنوان يک زودسخت­کننده با عملکرد فيزيکي, در فصل دوم بررسي شده است.

5-9 - تاثير عوامل محيطی و اجرايي

راندمان و ميزان کارآمدي افزودني­هاي شتاب­دهنده بر کاهش زمان گيرش و افزايش آهنگ کسب مقاومت (مقاومت زودرس) در دماهاي کم (حدود 5 درجه سانتيگراد) بيشتر از دماهاي زيادتر است[7].

هنگامي که از شتاب­دهنده­ها به همراه افزودني­هاي ديگر و يا از چند نوع شتاب­دهنده استفاده مي­شود, اين افزودني­ها بايد به طور جداگانه به مخلوط اضافه شوند. درهم آميختن افزودني­ها پيش از افزودن به مخلوط تنها در صورتي مجاز است که قبلا آزمايش و تاييد شده باشد[7].

زودگيرکننده­ها و اصلاح­کننده­هاي رئولوژي ممکن است با يکديگر ناسازگار باشند و نبايد با هم مخلوط شوند[12]

5-10 - رهنمودهای اجرايي در كارگاه

کلسيم کلرايد بايد به شکل مايع به مخلوط بتن افزوده شود. از افزودن کلسيم کلرايد پودري به بتن پرهيز شود[2]. شتاب­دهنده­هاي گوناگون بايد در ظروف جداگانه دربسته و به دور از آلوده شدن با گرد و غبار نگهداري شوند[7]. براي جلوگيري از تجزيه و به هم خوردن ترکيب, شتاب­دهنده­هاي مايع بايد به دور از حرارت و يخزدگي نگهداري شوند. شتاب­دهنده­هاي مايع افزودني­هايي حاوي سوسپانسيون جامد در آب هستند که در انبارداري درازمدت ممکن است بخش جامد آنها ته­نشين شود, در صورت رخ­دادن چنين حالتي بايد اين افزودني­ها پيش از مصرف کاملا به­هم­زده شوند[7].

بسياري از شتاب­دهنده­هاي پودري نسبت به رطوبت حساس هستند و به راحتي رطوبت محيط را جذب مي­کنند, اين افزودني­ها بايد در بسته­هاي نم­بند نگهداري شوند[7].

5-11 - رهنمودهای كاربردی

حتي اگر اطلاعات كافي و معتبر از كاربرد يك شتاب­دهنده با عملکرد شيميايي در دسترس باشد، به دليل تاثير ترکيبات شيميايي سيمان و عوامل محيطي بر کارکرد اين نوع افزودني, بهترين روش براي بررسي تاثير آن بر خواص بتن انجام آزمايش‌هاي كارگاهي و آزمون­هاي پيش از اجرا[24] است. لازم است اين آزمايش‌ها با توجه به اوضاع جوي پيش بيني شده، روش و امكانات عملي ساخت و اجرا يا پاشش بتن، و با استفاده از مصالح مصرفي كارگاه انجام پذيرد. در مورد شتاب­دهنده­هاي با عملکرد فيزيکي (اصلاح­کننده­هاي رئولوژي) اين موضوع از حساسيت کمتري برخوردار است.

استفاده از شتاب­دهنده­هاي حاوي كلرايد‌ از جمله کلسيم کلرايد در موارد زير مجاز نيست[8]:

1- ساخت توقف‌گاه گاراژها.

2- بتن پيش تنيده به دليل امكان خطرات خوردگي فولاد.

3- بتني كه حاوي آلومينيم مدفون (مانند غلاف) باشد زيرا خوردگي شديد آلومينيم را مي‌تواند درپي داشته باشد، به ويژه اگر آلومينيم در تماس با فولاد مدفون و بتن در محيطي مرطوب قرار داشته باشد.

4- بتن حاوي سنگدانه‌هاي واكنش­زا.

5- بتني كه در معرض آب يا خاك سولفاتي قرار داشته باشد.

6- دال‌هاي كف كه توسط خشكه­پاشي دانه­هاي فلزي پرداخت مي‌شوند.

7- بتن­ريزي در هواي گرم.

8- بتن‌ريزي­هاي حجيم.

5-12 - ارزيابي و انتخاب شتاب­دهنده

در ارزيابي افزودني‌هاي شتاب­دهنده، علاوه بر موارد گفته شده در بخش 8-1 فصل يکم، بايد در نظر داشت که به دليل اندرکنش اين افزودني­ها با آبگيري سيمان, مناسب­ترين روش براي ارزيابي و انتخاب شتاب­دهنده­ها استفاده از مخلوط­هاي آزمايشي و آزمون­هاي پيش از اجرا است. تکيه بر مدارک فني و تجربيات پيشين استفاده از يک نوع شتاب­دهنده به عنوان يک رهنمود و نه يک معيار براي ارزيابي مي­تواند مورد توجه قرار گيرد.

5-13 - كنترل كيفيت

يكنواختي و ثابت بودن مواد افزودني در مراحل مختلف پروژه و ارسال‌هاي متعدد به كارگاه بايستي كنترل شده و برابري آن با آزمايش‌هاي اوليه به اثبات برسد. آزمون­هاي لازم براي شناسايي و تاييد افزودني‌ها شامل: تعيين درصد مواد جامد، غلظت ظاهري، طيف سنجي براي مواد آلي، مقدار كلرايد، درصد قليايي­ها (يون سديم و پتاسيم), درجه قليايي (pH)، و برخي از موارد ديگر هستند. آيين نامه‌هاي معتبر بين‌المللي و استاندارد‌هاي ساختماني ايران[10] راهنمايي‌هاي لازم براي تعيين يكنواختي افزودني‌هاي شيميايي را به تفصيل بيان نموده‌اند. معمولا با كنترل رنگ، بو، شكل ظاهري و اندازه‌گيري غلظت و مقدار pH مي‌توان يكنواختي محموله‌هاي مختلف افزودني‌هاي وارده به كارگاه را تاييد يا رد كرد.

چنانچه شتاب­دهنده­اي براي مدت زماني طولاني انبار شده باشد و گرانروي, بو يا رنگ ناهنجار داشته باشد بايد پيش از مصرف مورد آزمايش قرار گيرد.

 

5-14 - مراجع

1- Mehta and Monteiro, "CONCRETE; Microstructure, Properties, and Materials", 3rd Ed, 2006, McGraw-Hill.

2- ACI 212.3R – 04, "Chemical Admixtures for Concrete", MCP-ACI 2008.

3- Tom Melbye, "SPRAYED CONCRETE FOR ROCK SUPPORT", Degussa UGC, 2005, Switzerland.

4- Rixom, R. and Mailvaganam, N. "CHEMICAL ADMIXTUIRES FOR CONCRETE", 3rd Ed., 1999, E & EN SPON.

5- Hewlett, "Lea's Chemistry of Cement and Concrete", 4th Ed., 1998, Arnold.

6- John Newman and Ban Seng Choo, "Advanced Concrete Technology; Constituent Materials", 2003, Elsevier.

7- REILIM, "Application of Admixtures in Concrete", 1995.

8- Kosmatka S. H., Kerkhoff B., and Panarese W.C., "Design and Control of Concrete Mixtures", 14th ed., PCA – 2002.

9- EN 934-2, "Admixture for concrete, mortar and grout-Part 2: Concrete admixture-Definitions, requirements, conformity, marking and labeling", July 2001.

10 – استانداردملي شماره 2930 ايران "بتن-مواد افزودني شيميايي-ويژگي­ها", موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران, تجديد نظر اول

11- EN 934-5, "Admixture for concrete, mortar and grout-Part 5: Admixture for sprayed concrete-Definitions, requirements, conformity, marking and labeling", July 2001.

12- ACI 506R – 05, "Guide to Shotcrete", MCP-ACI 2008.

 


[1] Accelerating admixtures

[2] Concrete set accelerator

[3] Stiffening

[4] Sprayed concrete (shotcrete) accelerating admixture

[5] Rapid set accelerator (Quick setting admixture)

[6] Flash setting

6 Hardening accelerator

[8] Ettringite

[9] Aluminates based set accelerator

[10] Rheology modifier

[11] Precipitated colloidal silica

[12] Modified sodium silicates

[13] Flash set

[14] Caustic

[15] Non caustic

[16] Non corrosive

[17] Sugar-acid compounds

[18] Alkaline

[19] Alkali-free

[20] Overlayes

[21] Efflorescence

[22] Discoloration

[23] Calcium fluoroaluminate

[24] Preconstruction tests

 

عوارض کرمو شدن بتن ( شیره بتن چیست )

عوارض کرمو شدن بتن ( شیره بتن چیست )

شیره بتن اصطلاحا به بخش دوغاب و یا سیمان و ریزدانه های بتن گفته می شود که می توان به علت جداشدگی یا وجود درز در قالب ها ، از بتن جدا شده و با به جا ماندن سنگدانه های درشت ، بخشی متخلخل ایجاد گردد که به آن اصلاحا کرموشدن گفته می شود.

بتن کرمو علاوه بر نداشتن استحکام کافی و ضعف در مقاومت ، به علت تخلخل بالا ، محلی برای ورود عوامل خرونده و مخرب به داخل بتن و رسیدن ان به عمق و میلگردها بوده و باعث خوردگی میلگردها و تخریب زودرس بتن می گردد. این امر به خصوص در نواحی دارای پتاسنیل بالای خوردگی مانند سواحل خلیج و نواحی جنوبی از اهمیت مضاعفی برخودار بوده که باید به سرعت رفع و اصلاح گردد.

 

 

شیوع کرموشدگی ستون و دیوار در سازه‌های بتنی

 

کرموشدگی ناشی از جداشدگی در بتن در اکثر قریب به‌اتفاق ستون‌ها و دیوارهای برشی سازه‌های بتنی ایران مشاهده می‌شود.

دلایل اصلی و عمده کرمو شدن بتن:

1- مجموعه عوامل درونی: وجود استعداد جداشدگی مصالح مصرف‌شده در بتن.

2- مجموعه عوامل بیرونی: عدم به‌کارگیری روش مناسب در ریختن و جای دادن بتن در قالب.

 

قابل ذکر است که در بسیاری از موارد ترکیب دو عامل فوق باعث بروز کرموشدگی بتن می‌گردد.

عوامل بیرونی (استعداد جداشدگی مصالح در بتن):

1- بالا بودن نسبت آب به سیمان.

2- افزایش روانی بتن به‌ویژه برای پمپ کردن آن.

3- کمبود ماسه در بتن و یا استفاده از ماسه با بافت درشت.

4- کمبود ذرات ریزدانه در ماسه به دلیل شستشوهای غلط و زیاده از حد.

 

عوامل بیرونی (عدم به‌کارگیری روش مناسب در ریختن و جای دادن بتن در قالب):

1- پرتاب کردن بتن با بیل به درون ستون یا دیوار.

2- استفاده از جام‌های بغل ریز.

3- استفاده از شوت مایل.

4- افقی گرفتن لوله پمپ برای ریختن بتن درون ستون یا دیوار.

5- استفاده از جام‌های معمولی و ریختن بتن به‌نحوی‌که با میلگردهای افقی ستون و دیوار، پی‌درپی برخورد نماید و ارتفاع زیادی را طی کند.

6- طراحی و یا اجرای غیراصولی آرماتوربندی اعضاء.

توجه: پرتاب کردن بتن با بیل به درون ستون یا دیوار، یکی از اصلی‌ترین علل بروز جداشدگی و کرموشدن بتن در کشور است. این روش بتن‌ریزی معمولاً در کارگاه‌های کوچک به‌ویژه در شرایطی که بتن با دست یا بتونیر در کارگاه مخلوط می‌گردد مشاهده می‌شود.

 

به طور کلی راهکارهای مقابله با کرموشدگی در 3 دسته طبقه بندی می شوند.

دسته اول: طراحی مناسب قطعه و میلگردگذاری مطلوب و قالب بندی بدون درز شامل تمهیداتی به شرح زیر:

1- طراحی قطعه با ابعاد مناسب برای بتن مصرفی.

2- رفع پیچیدگی ها از شکل و ظاهر قطعه.

3- فاصله مناسب میلگرد تا قالب.

4- کاهش شلوغی و درهمی میلگردها با تدابیری نظیر:

1-4- افزایش مقاومت میلگردها.

2-4- عدم ایجاد وصله پوششی در یک مقطع.

3-4- کاهش میلگردهای عرضی بویژه در ستون و دیوار.

5- قالب بندی بدون نقص و بدون درزهایی که باعث نشت شیره و ملات بتن شود.

 

دسته دوم: کاهش استعداد درونی جداشدگی بتن

توجه مهم: این مطلب با توجه به "وضعیت و کیفیت کنونی" ساخت‌وساز در کشور تهیه و تنظیم و پیشنهادشده است.

1- پیشنهاد می‌گردد در ستون یا دیوار حداکثر اندازه سنگدانه ها به 15 تا 20 میلی‌متر محدود گردد (حذف شن بادامی).

2- پیشنهاد می‌گردد که از سنگدانه هایی با بافت دانه بندی نسبتاً ریز استفاده گردد (استفاده از ماسه بیشتر در طرح اختلاط).

3- استفاده از ترکیب سنگدانه هایی شامل شن شکسته یا نیمه شکسته و ماسه گردگوشه در طرح اختلاط.

4- پیشنهاد می‌گردد محدوده اسلامپ (روانی) بتن در بتن‌ریزی دیوار یا ستون 10 تا 12.5 سانتی‌متر لحاظ گردد:

1-4- سهولت در تراکم ضمن پرهیز از افزایش استعداد جداشدگی از جمله مزایای این حدود روانی و کارآیی است.

2-4- این روانی برای پمپ کردن بتن هم مناسب است.

3-4- پیشنهاد می‌گردد ایجاد روانی با مواد روان کننده و کاهنده آب حاصل گردد تا نسبت آب به سیمان بالا نرود.

4-4- قابل‌ذکر است که مواد روان کننده مناسب معمولاً ضمن ایجاد روانی و قوام بتن، انسجام درونی آن را نیز بهبود می‌بخشند.

5- پرهیز از استفاده بیش‌ازحد مجاز مواد روان کننده یا فوق روان کننده که می‌تواند باعث جداشدگی شدید قبل از ریختن بتن که غالباً همراه با آب انداختن زیاد و کندگیری شدید بتن است.

6- پیشنهاد می‌گردد در طرح اختلاط بتن ستون و دیوار حداکثر "نسبت آب به سیمان" از 0.55 فراتر نرود.

7- پیشنهاد می‌گردد به‌منظور کاهش استعداد جداشدگی بتن در طرح اختلاط از پودر سنگ یا ماسه خیلی ریز استفاده شود که هرچند نیاز به آب و سیمان را افزایش می‌دهد ولی با استفاده از روان کننده یا فوق روان کننده می‌توان این نسبت را کنترل نمود.

 

دسته سوم: استفاده از وسایل و روش‌های مناسب جهت ریختن و جای دادن بتن در قالب

تجهیزات و روش‌های مناسب در جلوگیری از ایجاد جداشدگی بتن تأثیر زیادی دارند که در اینخصوص تکنیک ها و روش های زیر معمول است:

1- استفاده از قیف هادی یا لوله یا شوت سقوطی به همراه جام (باکت) و ریختن بتن در "راستای قائم" و هدایت‌شده: در این حالت یک قیف با حداقل طول 60 سانتی‌متر یا یک لوله انعطاف‌ناپذیر و یا لوله پارچه‌ای انعطاف‌پذیر در انتهای خروجی جام بسیار کارساز است به‌ویژه اگر بتوان این لوله یا شوت سقوطی را درون دیوار یا ستون تا نزدیک کف عبور داد و به‌تدریج در حین تخلیه، جام و لوله را بالا کشید.

2- استفاده از شوت سقوطی در انتهای لوله پمپ به‌ویژه پمپ‌های دکلی و حتی‌الامکان فروبردن آن در دیوار یا ستون.

3- استفاده از دریچه‌های جانبی در ارتفاع‌های مختلف در بدنه قالب و به فواصل حدود 1.5 متر از یکدیگر و ریختن بتن بدون استفاده از شوت شیب‌دار و به‌صورت قائم بر روی سکوی زیر دریچه و اجازه برای سرازیر شدن بتن به درون ستون یا دیوار و بستن دریچه پس از پرشدن و متراکم کردن بتن و پس‌ازآن بتن‌ریزی از دریچه بالاتر.

 

 

خرید روان کننده بتن

خرید روان کننده بتن

افزودنی های بتن از جمله انواع روان کننده و فوق روان کننده نقش پررنگ و غیر قابل انکاری در بتن ریزی و دوام سازه های بتنی در زمان اجرا و بهره برداری دارند. روان کننده ها دارای انواع مختلفی می باشند که هریک بسته به نوع سازه ، حجم ، نوع تجهیزات بتن ریزی ، اسلامپ مورد نیاز ، عیار بتن و مضالح تشکیل دهنده و ... می توانند موثر باشند.

روان کننده و فوق روان کننده های معمول در ایران دارای انواع ملامینی ، لینگو ، نفتالینی و پلی کربوکسیلاتی می باشند. شما می توانید برای مشاوره فنی ، کسب اطلاعات و کشخصات فنی ، استعلام قیمت انواع افزودنی و روان کننده بتن و نیز خرید روان کننده بتن با بخش بازرگانی مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( شرکت تولیدی رایحه بتن سبز ) 44618462-44618379 تماس حاصل فرمایید. کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، همراه مطمئن صنعتگران بتن و ساختمان کشور ، در خدمات پروژه های عمرانی و کارفرمایان و مشاوران گرامی می باشد.

 

روان کننده بتن چیست ؟

افزودني‌هاي كاهنده آب  مواد آلي و يا تركيبي از مواد آلي و معدني هستند كه براي افزايش رواني بتن در مقدار آب معين، يا كاهش مقدار آب مصرفي با حفظ رواني، و يا هر دو به كار مي‌روند.

برخي از اين افزودني‌ها ممكن است داراي تاثيرات جانبي كُندگيري، زودگيري، زود سخت‌كنندگي يا هوازايي در بتن باشند كه در هنگام مصرف بايستي در نظر گرفته شوند. تركيبات و فرآيندهاي مختلفي براي توليد كاهنده‌هاي آب به كار مي‌روند كه مي‌توانند منجر به خواص جانبي گوناگون ‌شوند. با اصلاح ساختار برخي از افزودني‌هاي كاهنده آب كه داراي اثر كندگيري هستند، مي‌توان آنها را به كاهنده‌هاي آب خنثي يا حتي زودگير تبديل كرد يا اثر هوازايي آنها را به غير هوازايي و در مواردي حتي هوازدايي (كاهش مقدار هوا) تغيير داد.

 

روان‌کننده‌ها  كه نخستين گروه كاهنده ‌هاي آب هستند و كاربرد آنها از دهه 1930 ميلادي آغاز شده است ، بسته به خواص جانبي خود و بر اساس استاندارد ASTM C494 به دسته‌هاي زير تقسيم مي‌شوند:

  • روان‌كننده (كاهنده آب) معمولي (Type A)
  • روان‌كننده (كاهنده آب) كندگير (Type D)
  • روان‌كننده (كاهنده آب) زودگير (Type E)

 

روان‌كننده‌ها در بسياري از پروژه‌هاي كوچك و بزرگ و به ويژه در بتن‌هاي حجيم مانند بدنه سدها و توليد قطعات بزرگ بتني به كار مي‌روند و مي‌توان آنها را پرمصرف‌ترين كاهنده‌هاي آب به شمار آورد. اين افزودني‌ها در مقادير مصرف متعارف، مقدار آب اختلاط بتن را 5 تا 12 درصد كاهش مي‌دهند و در مقادير زياد مصرف ممكن است تاثيرات جانبي همچون كندگيري بيش از اندازه يا هوازايي داشته باشند. به همين دليل دامنه مقدار مصرف آنها محدود است. اين افزودني‌ها با نام‌هاي پلاستي‌سايزر، كاهنده آب يا روان‌كننده بتن عرضه و مصرف مي‌شوند.

 

DEZOBUILD D-20

فوق روان کننده بتن بر پایه کربوکسیلات اتر با خواص روان کننده بالا و افزایش مقاومت

شرح محصول :

DEZOBUILD D-20 ، فوق روان کننده ای از  نسل سوم بر پایه تکنولوژی پلی کربوکسیلات اتر می باشد.. این محصول برای ساخت بتن با بیشترین کاهش نسبت آب و کسب مقاومت بالا در سنین اولیه ، با حفظ اسلامپ در زمان کوتاه طراحی و تولید گردیده است. DEZOBUILD D-20 قابلیت کاهش آب اختلاط بتن را تا 35 % با اسلامپ ثابت دارد که همین امر عامل افزایش مقاومت فشاری در سنین اولیه و نهایی و همچنین دوام بتن می گردد.

 

نحوه اثرگذاری :

DEZOBUILD D-20 دارای مکانیسم اثر گذاری به دو صورت به شرح ذیل می باشد :

  • ایجاد غشاء بر روی سطح ذرات سیمان نموده و ممانعت فضایی ناشی از ضخامت لایه جذب شده ، از تجمع ذرات سیمان جلوگیری می کند.
  • ایجاد نیروی دافعه بین ذرات سیمان ناشی از جذب ذرات پلیمر و تشکیل بارهای همنام .

 

کاربرد و موارد استفاده :

DEZOBUILD D-20 برای استفاده در انواع بتن از جمله بتن های خودتراکم،  بتن ریزی در تراکم بالای میلگرد،   بتن های پمپی ، بتن پیش ساخته ، بتن حاوی پوزولان، بتن پیش تنیده، بتن ریزی زیر آب ، بتن های اکسپوز و تزئینی ، بتن های کف سازی ، بتن های صنعتی و ... مناسب می باشد.

مزایای DEZOBUILD D-20     :

  • تولید بتن چسبنده ، بدون جداشدگی در نسبت های پایین آب به سیمان
  • تولید بتن با اسلامپ بالا با نسبت آب به سیمان پایین
  • کسب مقاومت بالا در سنین اولیه و نهایی
  • کاهش زمان بتن ریزی و هزینه های اجرایی
  • قالب برداری سریع
  • کاهش نفوذپذیری در برابر آب ، کلراید ، سولفات به دلیلی کاهش نسبت آب به سیمان
  • افزایش مقاومت سایشی و افزایش دوام در سیکل های یخ و ذوب به دلیل نسبت پایین آب به ترکیبات سیمان

 

مطابقت با استاندارد :

  • ASTM C494 TYPE F
  • EN 934-2-TABLE 3.1/3.2
  • ISIRI 2930 –TABLE 3/4

 

 

خصوصيات فيزيكي و شيميايي :

ترکیبات شیمیایی

کوپلیمرهای اصلاح شده پلی کربوکسیلیک اسید

رنگ

قهوه ای تیره

طبیعت یونی

آنیونی

حالت فیزیکی

مایع

کلراید ( PPM )

حداکثر 500

وزن مخصوص ( کیلوگرم بر لیتر ) در دمای 20 درجه سانتیگراد

0.02+- 1.08

 

 

میزان مصرف  :

  • DEZOBUILD D-20 قابل استفاده به میزان 0.3 تا 1 درصد نسبت به وزن ترکیبات سیمانی می باشد.
  • میزان مصرف با توجه به طرح اختلاط و خصوصیات مورد نیاز تعیین می شود.
  • پیشنهاد می شود جهت تعیین میزان مصرف DEZOBUILD D-20 و تاثیر آن بر روی خواص بتن تازه و سخت شده مانند کارایی ، حفظ کارایی ، گیرش و مقاومت های اولیه و نهایی تست هایی در محل کارگاه و با مصالح و شرایط موجود انجام شود.

 

روش استفاده :

  • آماده مصرف و با هر نسبتی با آب مخلوط می شود.
  • هم زمان با آب اختلاط به میکسر میتوان اضافه کرد.
  • به طور مستقیم به سیمان و ترکیبات خشک افزوده نشود.
  • DEZOBUILD D-20 را در پایان عمل اختلاط میتوان به میکسر بچینگ و یا به داخل تراک میکسر افزود. در این حالت به ازاء هر مترمکعب یک دقیقه اختلاط با دور تند انجام شود.

 

سازگاری با ترکیبات سیمان :

مناسب برای استفاده با انواع سیمان و یا ترکیبات جایگزین سیمانی از جمله : خاکستر بادی میکروسیلیس و سرباره می باشد.

 

سازگاری با افزودنی های دیگر :

  • با سایر افزودنی ها از پیش مخلوط یا مصرف نشود مگر آنکه تولید کننده مجاز بداند.
  • توصیه می شود که در چنین شرایطی با واحد فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) مشورت شود.

 

بسته بندی :

DEZOBUILD D-20 در گالن های 20 ، بشکه های 220 و مخازن 1100 کیلوگرمی عرضه می گردد.

 

انبار داري :

توصیه می شود که انباداری در دمای 5 تا 40 درجه سانتیگراد به دور از تابش مستقیم آفتاب باشد. در صورت یخ زدگی دمای مواد را بالا آورده تا ذوب شود و سپس توسط یک میکسر مخلوط شود.

 

عمر نگهداري :

در صورت حفظ و نگهداری در شرایط مناسب پیشنهادی و در بسته بندی اولیه تا 12 ماه قابل نگهداری می باشد.

 

ایمنی :

DEZOBUILD D-20 ماده ای کم ضرر می باشد. در شرایط عادی آسیبی به پوست نمی رساند. اما به عنوان یک ترکیب شیمیایی و رعایت موارد احتیاطی برای جلوگیری از تماس با پوست و با چشم از دستکش های محافظ و عینکاستفاده شود و یا پس از تماس مستقیم با پوست و یا چشم با آب شسته شود.

 

خدمات فني :

بخش فني شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت ارائه مشاوره فنی مربوط به بتن و بتن ریزی و نحوه استفاده صحیح از مواد خود در کارگاه آماده همکاری و انجام خدمات می باشد.

 

 

ملات اپوکسی چیست ؟ ( ترمیم کننده اپوکسی بتن )

ملات اپوکسی چیست ؟

امروزه متریال و مصالح مختلفی برای تعمیرات سازه های بتنی وجود دارد که هر یک بسته به نوع آسیب و شرایط کار می توانند موثر و کارآمد باشند. از جمله مواد تخصص تعمیر و ترمیم سازه های بتنی ملات اپوکسی می باشد. در زیر مشخصات فنی یک نمونه ملات اپوکسی درج گردیده است. شما می توانید برای مشاوره ، کسب اطلاعات تکمیلی ، دریافت مشخصات فنی ، استعلام قیمت و اجرای تعمیر و بازسازی سازه های بتنی با کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618379 ) تماس حاصل فرمائید.

 

 

DEZOSIVE   A-100

High Strength ,non-flow ,epoxy bedding and repair mortar

براساس استاندارد     ASTM C881 Type 1

شرح :

Dezosive A-100  ملات و چسبی خمیری و پایه اپوکسی است که به صورت دو جزئی تهیه شده و برای محدوده وسیعی از عملیات تعمیر و نصب قطعات قابل استفاده می باشد.

 

کاربردها :

  • تعمیر سطوح کرموی بتنی افقی و یا عمودی
  • نصب ضربه گیر تیرهای باربر
  • نصب کاشی ، سرامیک و آجر
  • کاشت میلگرد در دیوار
  • به عنوان ملات اتصالی لایه های پر کننده
  • نصب تجهیزات ویژه برای تزریق مواد تقویت کننده  سازه ای

.

 خواص :

  • مقاومت زیاد
  • خمیری و فاقد ریزش
  • چسبندگی قوی
  • مقاومت ضربه ای زیاد
  • بی نیاز از پرایمر زنی
  • مقاومت شیمیایی خوب
  • بدون جمع شدگی
  • قابلیت پرداخت کاری
  • استفاده آسان

 

بسته بندی :

 در بسته  های  دو  قلو  (  شامل رزین اصلی  Dezosive A-100

و واکنش گر ) با مجموع وزن 3 ( 2.4کیلوگرم جز A  و 0.6 کیلوگرم جزء B ) ارائه می شود.

 

ویژگی ها :

وزن مخصوص : 1785 کیلوگرم در مترمکعب ( پس از اختلاط )

قابلیت اشتعال : غیر آتشزا

مقاومت فشاری 7 روزه : 60 مگاپاسکال ( مطابق با ASTM D695 )

قدرت اتصال : بیش از بستر بتنی

زمان کارکرد : در دمای 25 درجه سانتیگراد به مدت 1.45 ساعت و در دمای 40 درجه سانتیگراد به مدت 45 دقیقه .

سخت شدن سطحی: در دمای 25 درجه سانتیگراد ، 7 و در دمای 40 درجه سانتیگراد ، 2  ساعت

سخت شدن کامل : 5 روز در دمای 25 درجه سانتیگراد و 3 روز در دمای 40 درجه سانتیگراد

 

روش اجرا :

ابتدا سطح مورد نظر را به خوبی تمیز نموده و تمامی ذرات و پوسته های سست سطحی را جدا نمایید . جزء دوم ( واکنش گر ) را به جزء اول ( رزین اصلی ) اضافه نموده ، با استفاده از همزن دستی تا یکنواخت شدن رنگ مخلوط همزدن را ادامه دهید و با استفاده از ماله نسبت به اجرای ملات بر روی سطح اقدام نمایید.

توجه شود که آغشته کردن سطح ابزار به تینر موجب کارکرد راحت تر ملات فوق خواهد گردید.

 

پوشش دهی:

مخلوط 3 کیلوگرمی  Dezosive A-100 برای پوشش دهی 1.1 مترمربع به ضخامت 1.5 میلیمتر کفایت می کند .لازم به ذکر است این محصول به نسبت اختلاط 3 به 1 مخلوط و آماده مصرف می گردد.

 

مقاومت شیمیایی :

Dezosive A-100 در برابر محدوده وسیعی از مواد شیمیایی مختلف چون : مایعات ، فاضلاب خانگی  و صنعتی ، آب دریا ، اسیدهای رقیق ، بازهای غلیظ و رقیق ، گازهای گوگردی ، مواد معدنی ، روغن های گیاهی و حیوانی ، آمونیاک و فرمالدئید مقاوم می باشد .

 

مراقبت از وسایل کار :

در اتمام هر مرحله از کار بایستی ابزار کار بدون فاصله زمانی توسط حلال شسیشو دهید .

 

انبارداری :

به دور از تابش مستقیم خورشید و همچنین فشار زیاد نگهداری شود .

 

تاییدیه کیفیت :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردند مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشد .

 

ملات تعمیراتی بتن ( فروش ترمیم کننده بتن )

ملات تعمیراتی بتن ( فروش ترمیم کننده بتن )

سازه های بتنی بنا به دلایل مختلف نیازمند تعمیر و نگهداری و ترمیم می باشد. امروزه مواد و متریال مختلفی برای ترمیم بتن معرفی و استفاده می شود. هر کی از این نوع مواد به شرط دارا بودن کیفیت لازم ، در شرایط مقتضی می توانند کارآمد و موثر باشند.

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران با عنایت به تجربیات و دانش فنی خود ، تخصصی ترین مرکز تولید و واردات مواد و مصالح ترمیم و تعمیر بتن می باشد. شما می توانید برای مشاوره ، دریافت مشخصات فنی ، استعلام قیمت خرید مصالح ترمیمی بتن و تهیه انواع مصالح تعمیر ، ترمیم ، آب بندی و مقاوم سازی بتن و سازه های بتنی با بخش بازرگانی یا فنی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618379-09120916272 ) تماس حاصل فرماید. در متن زیر یک نمونه ملات ترمیم کننده اماده مصرف آورده شده است.

 

 

 

DEZOSIVE   1020

Shrinkage compensated ,polymer fibre reinforced,thixotropic repair mortar

ملات ترمیم کننده سازه ای اصلاح شده با پلیمر

شرح :

Dezosive  1020  ملات تعمیری بر پایه سیمان و آماده مصرف می باشد که پس از افزودن آب لازم خمیر تعمیری دارای الیاف و با مقاومت بالایی بوجود می آورد.Dezosive  1020 ملاتی بدون انقباض بوده که نفوذپذیری کم و دوام طولانی برخودار می باشد.این ملات فاقد گرانول های فلزی بوده و عاری از یون کلر می باشد.

Dezosive  1020 جهت استفاده توسط سیستم پاششی و یا ماله کشی طراحی شده و در یک مرحله اجرا می تواند تا ضخامت 50 میلی متر را بوجود آورد . ضخامت های بیشتر با روش پاششی قابل استفاده خواهد بود .

 

موارد استفاده :

  • تمامی موارد تعمیر سازه ای که قابلیت استفاده پاششی یا ماله کشی را داشته باشند.
  • تعمیر تمامی اجزای ساختمانی که تحت بارگذاری مکرر می باشند.
  • تعمیر تیر و ستون پیش تنیده یا مسلح شده .
  • به منظور محافظت از سازه های بتنی در معرض عوامل مهاجم چون کلراید و سولفات .
  • تعمیرات سازه ای در مناطق صنعتی بویژه آنهایی که در معرض روغن های معدنی و روغن هیدرولیکی می باشند
  • تعمیرات سازه های دریایی .

 

 

خواص :

  • بدون انقباض بودن ملات موجب اطمینان از اتصال خوب به بستر بتنی و انتقال  نیروها در تعمیرات سازه ای می گردد.
  • بی نیازی از آماده سازی ( Primer ) بستر بوده و این امر تسریع در عملیات اجرایی می شود .
  • قابلیت پاششی ملات اجرای مقادیر بزرگ آن را ممکن می سازد.
  • در هنگام پاشش ضایعات مصالح ناچیزی دارد و این مسئله موجب صرفه جویی در هزینه تامین مصالح خواهد گردید .
  • نفوذپذیری بسیار کم آن امکان حملات خورنده محیطی را به کمترین مقدار ممکن می رساند .

 

 

بسته بندی :

Dezosive  1020 در بسته بندی 25 کیلوگرمی عرضه می گردد.

 

ویژگیها :

شکل ظاهری : پودر خاکستری حاوی الیاف ریز

وزن مخصوص خمیری : حدود 2300 کیلوگرم به ازای مترمکعب

مقاومت فشاری در 20 درجه سانتیگراد مطابق استاندارد BS1881      بخش 11

1 روزه بیشتر از 16 مگاپاسکال

28 روز بیشتر از 45 مگاپاسکال

 

روش اجرا

آماده سازی بستر :

سطح مورد نظر می بایستی تمیز و فاقد هرگونه مواد آلاینده بوده و همچنین می بایستی نقاط سست و ضعیف بتنی را مشخص نموده و نسبت به تخریب آنها اقدام نمود .

این مناطق تا عمق 10 سانتیمتری بریده شده و دقت شود تا جای ممکن شکل تیز گوشه و مربعی داشته باشند . همچنین حداقل ضخامت 10 میلی متری پیرامون منطقه تعمیر شده حفظ گردد .

سطح مورد نظر بایستی خدشه دار بوده و دست کم از ناهمواری های 5 میلی متری با فواصل 20 میلی متری برخوردار باشد .

چنانچه با سطوح آلوده و سست برخورد شود بهتر است مراتب اجرایی با سرپرست کارگاه هماهنگ گردد تا نسبت به تمیز کاری و برش کاری احتمالی اقدام گردد.

 

در صورت مشاهده آرماتورهای زنگ زده ابتدا از سلامت درونی آن اطمینان یافته سپس نسبت به زنگ زدایی توسط یکی از روشهای برس زنی یا ماسه پاشی  اقدام نمایید تا سطح فولاد تمیز نمایان گردد.

محافظت مضاعف آرماتورها توسط پوششهای مخصوص مقدور خواهد بود. در مواردی که آرماتورها دچار خوردگی وسیع باشند بایستی نسبت به تعویض آنها اقدام نمود.

 

اشباع سازی با آب :

سطح مورد نظر را با استفاده از شستشو توسط آب به طور کامل اشباع نمایید سپس مقادیر اضافی را از روی سطح جمع آوری نمایید.

 

مخلوط نمودن:

بهترین روش ساخت ملات  Dezosive  1020 استفاده از ابزار هم زن ( دریل ) با دور پایین می باشد . 3.5 لیتر آب را به داخل دستگاه مخلوط کن ریخته و در حالی که مخلوط کن در حال گردش می باشد پودر خشک Dezosive  1020 را به طور پیوسته به آب اضافه نمایید. پس از اضافه شدن کامل پودر به آب ، همزدن را تا 3 دقیقه ادامه دهید تا مخلوطی یکنواخت و فاقد حباب های بزرگ ایجاد گردد.چنانچه مخلوط فوق از غلظت دلخواه برخوردار نباشد می توان رفته رفته به آن آب اضافه نمود و برای 1 تا 2 دقیقه دیگر هم زدن را دامه داد . بدیهی است مقدار آب لازم تحت تاثیر میزان رطوبت نسبی و دمای محیط می باشد.

 

اجرا :

مخلوط آماده شده قابلیت اجرای دستی و یا پاشش را دارا بوده و در صورت اجرای دستی می بایستی ماله را بر روی سطح ملات فشار داد تا از تماس کامل ملات و سطح قبلی مطمئن شد برای این منظور از ماله پلاستیکی یا چوبی استفاده کنید ولی پرداخت کاری نهایی را توسط ماله فلزی انجام دهید.

بهترین زمان برای پرداخت کاری نهایی وقتی است که اثر انگشت به سختی بر روی سطح ملات تعمیری باقی بماند.

عمل آوری خوب به ویژه در شرایط گرما یا باد شدید ضروری بوده و برای این منظور می توان از Dezocure  D-550  یا پوشش نایلونی استفاده نمود .

 

پوشش دهی :

حجم مخلوط حاصل از یک کیسه 25 کیلوگرمی Dezosive  1020 و 4 لیتر آب مقدار 12.6 لیتر خواهد بود که می تواند برای پوشش یک مترمربع با ضخامت متوسط 12.6 میلی متر استفاده شود .

 

انبارداری :

دور از بارش باران و تابش مستقیم و نیز بدون تحمل فشار زیاد تا یک سال قابل نگهداری خواهد بود.

 

نکات ایمنی :

مانند دیگر ملاتهای سیمانی می بایستی در هنگام تماس با پوست و یا چشم ، از آب فراوان برای شستشو استفاده گردد.

 

تاییدیه کیفیت :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن عرضه می گردد مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشد.

 

 

 

 

 

BETOSIVE 1030

پودر کاسماتیک مناسب جهت بتونه کردن سطوحی بتنی و سیمانی

شرح محصول :

BETOSIVE 1030 ، ملاتی متشکل از پودر های پایه معدنی ، مواد روانساز و ضد انقباض که همراه با چسب واسط BETOBOND SA 12 می باشد که به عنوان بتونه سطح سیمانی ، بتنی و سنگ قابل استفاده می باشد.

 

کاربرد و موارد استفاده :

  • نماسازی بتن های اکسپوز که نیاز به حفظ شکل بتن می باشد.
  • بتونه کاری سطوح بتنی قبل از رنگ آمیزی در سازه های بتنی پالایشگاه ها ، پتروشیمی ، منابع آب و فاضلاب ، نمای ساختمان های عمومی و تعمیر آثار هنری
  • بتونه کاری ترکهای داخلی استخر شنا پیش از رنگ آمیزی بتونه کاری و صافکاری بر روی موزائیک و سنگ قبل از نصب پارکت و موکت
  • قابلیت پذیرش انواع رنگ های اپوکسی ، پلی اورتان و اکرلیک در پروژه های مختلف صنعتی
  • قابل استفاده برای پر کردن درز قطعات پیش ساخته، سیمان برد یا درای وال همراه مش اکرلیک یا فایبرگلاس

 

مزایای BETOSIVE 1030  :

  • چسبندگی فوق العاده بر روی سطوح بتنی ، نمای سیمانی ، موزائیک ، ایرانیت و سنگ
  • ضد آب کننده سطوح سیمانی
  • بتونه مناسب برای صافکاری سطوح بتنی قبل از رنگ آمیزی
  • مقاوم در مقابل یخبندان و نمک های ذوب کننده
  • مقاوم در مقابل بخارهای شیمیایی و دریایی
  • دارای خواص سمباده پذیری جهت صافکاری قبل از رنگ آمیزی

 

خصوصيات فيزيكي و شيميايي :

شکل ظاهری

پودر

رنگ

طوسی – سفید بژ

وزن مخصوص

1.5 کیلوگرم بر لیتر

PH

قلیایی

 

 

آماده سازي :

  • سطوح بتن و سیمان از آلودگی های محیطی  با وسایل مکانیکی زدوده گردد.
  • با فرز سنگبری لبه قالب مواد اضافی روی سطح بتن برداشته شود.
  • ترک های موجود در سطح با وسایل مکانیکی باز گردد.
  • محل بولت ها و مواضع تخریب شده بتن و نا ترازی های بتنی قبل از بتونه کاری با ملات های اصلاح شده با پلیمر DEZOSIVE 1020 تعمیر و صافکاری گردیده و سپس BETOSIVE 1030 استفاده گردد.
  • ضخمات بتونه BETOSIVE 1030 حداکثر 2 میلیمتر پیشنهاد می گردد. در مواضعی که نیاز به بتونه اضافه می باشد با فاصله زمانی 5 ساعت لایه تکرار گردد.
  • BETOSIVE 1030  با کاردک مانند بتونه کاری در نقاشی استفاده می گردد.

 

طریقه ساخت BETOSIVE 1030 ( ملات کاسماتیک ) :

  • پودر BETOSIVE 1030 در دو رنگ طوسی و سفید تولید می گردد.
  • برای ساخت BETOSIVE 1030 در مرحله اول چسب پیوند دهنده BETOBOND SA 12 یا DEZOBOND P-2200 با توجه به نوع کاربری انتخاب گردد.
  • چسب های BETOBOND SA 12 یا DEZOBOND P-2200 به نسبت 30 تا 50 درصد با آب ترکیب و سپس با پودر BETOSIVE 1030  مخلوط گردد.
  • پودر BETOSIVE 1030 با نسبت های انتخابی به محلول بالا اضافه تا خمیر بتونه آماده گردد.
  • بتونه آماده شده به علت پایه سیمانی بودن برای مصرف یک ساعت مخلوط گردد.
  • قبل از بتونه کاری از محلول ( یک پیمانه چسب بتن به اضافه سه پیمانه آب ) به عنوان پرایمر روی سطح بتن با قلمو اجرا گردیده سپس از بتونه DEZOSIVE 1030 استفاده شود.
  • برای هم رنگ سازی BETOSIVE 1030 از پودر طوسی و سفید به صورت ترکیبی می توان استفاده نمود.

 

شرایط اجرا :

  • کلیه آلودگی ها از سطح کار زدوده شود.
  • با توجه به ضخامت کم اجرا می بایست سطح از تابش نور و آفتاب و خشک شدن سریع حفاظت شود. همچنین می توان در شب یا سایه از آن استفاده نمود.
  • بعد از چند ساعت سطح را با استفاده از قلم مرطوب نماید.
  • دمای مناسب برای اجرای این محصول 10 تا 35 درجه سانتیگراد می باشد.
  • در هوای گرم چسب و پودر را در محل خشک و خنک نگهداری نماید.
  • در زمان اجرا در هوای سرد و یخبندان چنانچه دمای محیط زیر صفر باشد امکان آسیب دیدن ملات وجود دارد.
  • در هوای سرد می توان برای حفاظت دمای محیط را در حدود 30 درجه تنظیم نمود.

 

ميزان مصرف :

  • میزان مصرف BETOSIVE 1030 به تخلخل سطح بستگی دارد.
  • برای ضخامت تا 2 میلیمتر هرمترمربع حدود 2 تا 3 کیلوگرم مورد نیاز می باشد.
  • برای بتونه کاری به عنوان صاف کاری و پر کردن ترک ها هر مترمربع حدود 500 تا 1500 گرم مصرف می گردد.
  • میزان مصرف چسب اتصال دهنده بتن BETOBOND SA 12 حدود 10 درصد وزن پودر مصرفی می باشد.

 

بسته بندي :

BETOSIVE 1030  در کیسه های 20 یا 25  کیلوگرمی بسته بندی گردیده است.

 

انبار داري :

در محيط خشك و خنك و بدور از تابش مستقيم آفتاب نگهداري شود .

 

عمر نگهداري : در محیط سرپوشیده و خنک و  در بسته بندي اوليه تا 12 ماه قابل استفاده ميباشد .

 

خدمات فني :

بخش فني شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت استفاده صحيح از مواد خود ، آماده همكاري و انجام خدمات ميباشد .

 

        صفحه: 1 از  78