تماس برای مشاوره؟

متخصصین و کارشناسان کلینیک بتن ایران آماده پاسخگویی به سوالات شما می باشند.

مشاوره فنی: 09120916272-09128889641

مشاور اجرایی پروژه تعمیراتی: 09128889641

پشتیبانی فنی فروش: 09120916272

علل موثر بر دوام يا خرابي بتن جداول

علل موثر بر دوام يا خرابي بتن جداول

همه عوامل زير از يك درجه اهميت برخوردار نيستند و سعي نمي شود در بخش هاي مختلف، ترتيب اهميت عوامل حفظ شود. عوامل موثر را مي توان در سه بخش اجزاء مصرفي، نسبت هاي اختلاط و نحوه ساخت و اجرا        تقسيم بندي نمود.

2-1- عوامل وابسته به اجزاء مصرفي

اجزاء مصرفي بتن عبارتند از سيمان، سنگدانه، آب، افزودني و الياف

2-1-1- سيمان

          نحوه تأثير عامل كيفيت سيمان در خرابي هاي مختلف يكسان نيست. به هر حال با نظر گرفتن بسياري از عوامل خرابي اصلي جداول بتني، سيمان هاي أميخته مي تواند از اولويت بيشتري برخوردار باشند.

          سيمان هاي پرتلند پوزولاني معمولي و ويژه، سيمان هاي پرتلند سرباره اي بسيار مناسب هستند اما مقاومت اوليه كمتري داشته و عمل آوري بيشتري را مي طلبند. دليل اين امر ايجاد ژل در طول زمان مي باشد و به ويژه در سيمان هاي حاوي پوزولان، بلورهاي درشت آهك به تدريج مصرف مي شود و در مجموع نفوذپذيري و فضاي خالي كم مي گردد.

          سيمان هايي با C3A نه چندان زياد مثلاً كمتر از 8 درصد و داراي C3S كمتر از 50 درصد مي تواند سيمان پرتلند را در مجموع مطلوب تر نمايد. سيمان هاي نوع 2 كارخانه هاي ايران معمولاً داراي چنين ويژگي هايي مي باشد. مواردي همچون مقاومت مكانيكي خمير سيمان، ريزي سيمان، انبساط و ساير موارد تأثير قابل ملاحظه اي در عمل ندارند. در مواردي كه واكنش زايي سنگدانه ها با قليايي ها را داريم محدود كردن معادل قليايي سيمان به 6/0 درصد كاملاً موثر است. بكارگيري سيمان فاسد كه مدت زيادي از انبار كردن آن در شرايط نامطلوب گذشته باشد و كلوخه نيز شده باشد مي تواند به كاهش مقاومت و دوام آن منجر شود. لذا توجه به انبار كردن سيمان ضروري است.

 

2-1-2- سنگدانه

          تأثير سنگدانه در دوام بتن سال ها مورد بحث قرار گرفته است اما از پيچيدگي زيادي برخوردار مي باشد. نوع و جنس سنگدانه، كيفيت سنگدانه از نظر دوام در برابر عوامل جوي، ظرفيت جذب آب سنگدانه، بافت سطحي، شكل سنگدانه، حداكثر اندازه سنگدانه، بافت دانه بندي، مواد ريزدانه و مواد آلي و تا حدودي كلوخه هاي پودر شونده و     زغال سنگ به همراه ميزان املاح موجود در دوام موثرند.

  • نوع و جنس سنگدانه

معمولاً در آيين نامه به جنس سنگدانه (منشأ و نحوه پيدايش، كاني هاي موجود) نمي پردازند مگر اين كه در واكنش زايي با قليايي ها موثر باشد. سنگدانه هايي كه طبق استانداردها و آيين نامه ها و ضوابط موجود قابل مصرف باشند، هرچند از كيفيت يكساني در برابر خرابي هاي مختلف مانند يخبندان و آتش و غيره برخوردار نيستند، اما چندان مورد بررسي قرار نمي گيرند.

به هر حال كنترل سنگدانه ها از نظر واكنش زايي بايد با آزمايش هاي پيش بيني شده و سنگ نگاري صورت گيرد.    

  • كيفيت سنگدانه از نظر دوام در برابر عوامل جوي

سنگدانه ريز و درشت در آزمايش افت وزني در برابر سولفات منيزيم و يا سديم مورد آزمايش قرار مي گيرد و در صورت تأييد قابل مصرف است؛ اما هنوز نمي توان با قاطعيت گفت كه اين آزمايش از اعتبار زيادي برخوردار مي باشد. به هر حال سوابق سنگدانه ها در برابر يخبندان به ويژه وقتي در بتن بوده است بايد مورد بررسي قرار گيرد. بهتر است سنگدانه موجود در بتن مورد آزمايش قرار گيرد نه جدا از بتن.

  • ظرفيت جذب آب سنگدانه ها

هر چند ممكن است تحقيقاتي اثر ظرفيت جذب آب سنگدانه ريز و درشت را بر دوام بتن در برابر عوامل خرابي مختلف مورد بررسي قرار داده باشد؛ اما هنوز حداكثر مجاز ظرفيت جذب آب در آيين نامه ها و استانداردهاي اروپايي و امريكايي منظور نشده است. آبا در برخي شرايط محيطي و اجرايي حداكثر 5/2 درصد را براي شن و 3 درصد را براي ماسه منظور كرده است كه رعايت آن ضرري ندارد.

به كمك سنگدانه هايي با جذب آب زياد، بتن هايي بادوام در برابر عوامل جوي و يخبندان ساخته اند كه نسبت آب به سيمان آن ها كم بوده است.

سنگدانه هايي با جذب آب خيلي كم (مثلاً كمتر از 1 درصد) نيز ممكن است چندان مطلوب نباشد.

  • بافت سطحي

تأثير بافت سطحي بر كيفيت مقاومتي و دوام بتن به اثبات رسيده است. هر چه سطح سنگدانه ها زبرتر باشد (به ويژه درشت دانه ها) اتصال خمير سيمان به سنگدانه بهتر است و نفوذپذيري كمتر مي باشد. متأسفانه تا كنون نوع بافت سطحي به صورت كمي بيان نشده و آزمايش استاندارد و معمول براي آن وجود ندارد. بنابر اين معياري براي قبول يا رد در استانداردها و آيين نامه ها مطرح نشده است.

 

 

  • شكل سنگدانه

سنگدانه ها به دو شكل حجيم و غير حجيم وجود دارد. شكل هاي غير حجيم (پولكي، سوزني و كشيده) مطلوب نيستند و علاوه بر كاهش مقاومت و كارآيي، دوام را نيز كم مي كنند. در آبا پولكي بودن و سوزني بودن سنگدانه هاي درشت تر از 35/6 ميلي متر محدود شده است و براي ماسه هنوز روش آزمايشي وجود ندارد. به هر حال در مسئله مقاومت و دوام اهميت پولكي بودن و كشيده بودن ذرات درشت بيشتر است.

در اشكال حجيم، طيف شكل سنگدانه ها از حالت كاملاً گردگوشه تا كاملاً تيزگوشه تغيير مي كند. هرچند در هيچ استاندارد و آيين نامه اي محدوديتي براي گردگوشه گي و تيز گوشه گي سنگدانه بتن معمولي وجود ندارد اما تحقيقات نشان مي دهد به ازاء نسبت آب به سيمان يكسان، شن شكسته و تيز گوشه از نظر مقاومت و دوام بهتر از شن گردگوشه غلتيده است.

در مورد سنگدانه هاي ريزتر از 3-5/2 ميلي متر نقش تيزگوشه گي در مقاومت محسوس نيست اما ممكن است به كاهش نفوذپذيري منجر شود ولي معمولاً ماسه شكسته و تيزگوشه به دليل مشكلات حاصله در امر كارآيي و افزايش سيمان مصرفي به ازاء نسبت آب به سيمان و كارآيي يكسان توصيه نمي شود.

  • حداكثر اندازه سنگدانه

امروزه با توجه به تأييد نظريه ناحيه انتقالي (وجه مشترك خمير سيمان و سنگدانه) به نظر مي رسد افزايش حداكثر اندازه سنگدانه موجب افزايش ضخامت اين ناحيه شده و ضعف بيشتري در مرز مشترك سنگدانه و سيمان بوجود مي آيد كه كاهش مقاومت و افزايش نفوذپذيري و در نتيجه كاهش دوام را به همراه مي آورد.   به هر حال به نظر مي رسد محدود كردن حداكثر اندازه سنگدانه به حدود 20 ميلي متر براي بهبود دوام بتن هاي مورد بحث بي تأثير نباشد. كاهش جدا شدگي، آب انداختن و جمع شدگي از مزاياي كاهش حداكثر اندازه است. هر چند براي بتن هاي غير مسلح محدوديت خاصي به جز محدوديت هاي هندسي تعيين نشده است.

افزايش سطح ويژه و سطح تقيد براي خمير سيمان را نيز مي توان عاملي ديگر در بهبود مقاومت و دوام دانست.

 

 

 

 

  • بافت دانه بندي

سال ها تصور مي شد بافت درشت براي بهبود مقاومت مناسب است. امروزه بافت ريزدانه را براي افزايش مقاومت و دوام و كاهش نفوذپذيري توصيه مي كنند. به جز افزايش سطح ويژه و كاهش ضخامت متوسط ناحيه انتقالي، كيفيت نما بهبود يافته و كارآيي ضمن كاهش رواني بهتر مي شود و آب انداختن و جمع شدگي و    جدا شدگي كمتر مي گردد.

  • مواد زيان آور سنگدانه

مواد گذشته از الك شماره 200، كلوخه هاي رسي و دانه هاي پودر شونده سست، مواد آلي و نمك هاي مضر از جمله اين مواد هستند.

همه اين ها بيش از آن كه بر مقاومت موثر باشند، بر دوام تأثير دارند. محدود كردن مواد گذشته از الك شماره 200 در شن و ماسه به ويژه موادي كه به سطح شن ها چسبيده باشند، مهم است. اما بايد دانست بكارگيري آزمايش ارزش ماسه اي براي سنگدانه ريز مي تواند گمراه كننده باشد و امروزه در استانداردها و آيين نامه هاي معتبر، معيار خاصي براي قبول و يا رد ماسه از اين نظر مطرح نشده است. مواد گذشته از الك شماره 200 به ويژه اگر رسي باشند، انبساط و انقباض ناشي از تري و خشكي را افزايش مي دهند. حتي ذرات لاي نيز مي توانند در يخبندان و آبشدگي مضر باشند اما ماسه ريز مشكلي را ندارد.

مواد ريزدانه، ميزان آب لازم براي ايجاد رواني معين را افزايش مي دهند و در صورت عدم كنترل نسبت آب به سيمان به كاهش كيفيت مقاومتي منجر مي شود. در استانداردها و آيين نامه ها محدوديت مواد ريزدانه پيش بيني شده است به ويژه وقتي سنگدانه ها از شكستن حاصل شده باشند، ميزان مواد ريزدانه ماسه حتي تا 16% داده شده است مشروط بر آن كه رس و شيل آن ناچيز باشد.

مواد آلي از نظر دوام مشكل زا هستند و خوشبختانه كمتر در ايران موضوعيت دارد. مصالح مشكوك با آزمايش رنگ سنجي و مقايسه مقاومت 7 روزه ملات حاوي ماسه مشكوك و ملات حاوي ماسه شسته شده با محلول سود سوز آور 3 درصد كنترل مي شود.

نمك هايي همچون سولفات ها در بتن اوليه و سنگدانه بايد كنترل گردد اما براي بتن غير مسلح جداول بتني نمك هاي كلريدي چندان مهم نيستند مگر اين كه با حركت نم و تبخير آن، املاح به سطح رفته و پوسته شدگي ناشي از تبلور نمك ها و افزايش مقدار آن مطرح باشد.

مقادير ذرات سست، كلوخه هاي رسي، ذرات سبك و زغال سنگ بايد كنترل شود زيرا بر مقاومت، دوام و نفوذپذيري، انبساط و انقباض بتن اثر مي گذارد.

2-1-3- آب

          وجود مواد آلي به ويژه چربي ها و مواد قندي، هم چنين سولفات ها مي توانند تأثير بدي را بر دوام باقي گذارند. املاح ديگري نيز وجود دارند كه خطر آفرين هستند اما عملاً در اكثر آب ها وجود ندارند. به هر حال كنترل آب ضروري است.

2-1-4- افزودني ها

          بسته به نوع توليد بتن و اجرا ممكن است از مواد زودگيركننده، كندگيركننده، روان كننده و مواد حبابزا استفاده شود. مواد افزودني پودري معدني مانند انواع پوزولان ها، سرباره و پودر سنگ نيز از جمله اين مواد است. مواد پليمري نيز از جمله مواد افزودني مي باشد.

  • مواد زودگير كننده در كار پيش ساختگي و در هواي سرد بكار مي رود. بايد دانست در بسياري موارد اين مواد مي توانند تا حدودي از مقاومت دراز مدت و دوام كم كنند. لذا بهتر است در شرايط عادي از اين مواد استفاده ننمود.
  • مواد كندگيركننده در شرايطي استفاده مي شود كه بين ساخت و ريختن بتن فاصله زماني زيادي باشد و معمولاً در ساخت جداول بتني اين امر موضوعيت ندارد. براي قطعه پيش ساخته نيز كاربرد اين مواد جذابيت خاصي در بر ندارد ولي مواد كندگيركننده مناسب، اكثراً به افزايش مقاومت دراز مدت و دوام منجر مي شوند.
  • روان كننده ها (كاهنده آب) از نوع معمولي يا قوي در صورتي كه به كاهش آب و نسبت آب به سيمان منجر شود، مي تواند بسيار مفيد باشد. به هر حال اين مواد مي توانند بين 7 تا 35 درصد (بسته به نوع ماده و ميزان مصرف) از آب كم نمايند كه بسيار موثرند و دوام و مقاومت را بالا مي برند. امروزه با كاهش قيمت اين مواد حتي در مواردي كاهش مصرف سيمان را مي توان با ثابت نگهداشتن كارآيي و نسبت آب به سيمان در دستور كار قرار داد بدون اين كه بتن گران تري را توليد كنيم.
  • مواد حبابزا در واقع يكي از مهم ترين و كارآترين مواد افزودني در افزايش دوام و كاهش نفوذپذيري مي باشند و به ويژه در شرايط يخبندان و آبشدگي به شدت دوام را بالا مي برد. ميزان مصرف اين مواد عملاً 05/0 تا 1/0 درصد وزن سيمان است و هزينه ساخت بتن را در هر متر مكعب در حدود 5000-2500 ريال افزايش مي دهد كه كم هزينه ترين افزودني مي باشد. وجود 5 تا 7 درصد حباب هوا در بتن معمولي، مي تواند باعث شود بتن چرخه هاي متعدد يخبندان و آبشدگي را به سلامت پشت سر گذارد و آزمايش ها نشان داده است كه اگر اثر مصرف حبابزا و توليد بتن حبابدار بيشتر از كاهش نسبت آب به سيمان نباشد، كمتر از آن نيست.

كنترل ميزان درصد حباب در كارگاه، حساسيت حباب هاي ايجاد شده در صورت تغيير بافت دانه بندي و ذرات و مواد ريز و دماي هوا و بتن و برخي معطلي ها و تراكم بيش از حد از مشكلات مصرف اين مواد در كشور ما مي باشد كه به نحوي بايد بر اين مشكلات غلبه كرد و مانند ساير كشورها مصرف آن را رايج نمود.

 

كاهش آب انداختن، كاهش جداشدگين كاهش جمع شدگي و كمك به رواني و كارآيي از جمله مزاياي اين ماده است اما كاهش مقاومت به ازاء نسبت آب به سيمان ثابت از معايب اين افزودني است اما در جداول بتني اين امر نمي تواند مشكلي به حساب آيد. روان كنندگي و كاهندگي آب از جمله خواصي است كه مي تواند        تا حدودي اين عيب را جبران كند. كاهش انبساط مخرب در صورت واكنش زايي سنگدانه ها با قليايي ها و كاهش نفوذ آب هاي حاوي مواد شيميايي مضر و آب هاي اسيدي از جمله مزاياي اين ماده است و هم چنين دامنه انبساط و انقباض بتن در تري و خشكي كم مي شود.

يكي از مزاياي مهم بتن حبابدار آن است كه حركت نم را كنترل مي كند و اين امر به دوام بيشتر كمك شاياني مي كند.

  • مواد ريزدانه پودري معدني شامل پوزولان ها، سرباره ها و مواد پركننده خنثي (پودر سنگ) مي باشد.

پوزولان ها اعم از طبيعي و مصنوعي مي توانند دوام بتن را بهبود بخشد و در شرايط يخبندان و آبشدگي بتن نفوذناپذيرتر و با دوام تري را بوجود آورند. هر چند مصرف دوده سيليسي مزاياي زيادي دارد اما در قطعه بتن غير مسلح جداول توصيه نمي شود زيرا هزينه ها را به شدت بالا مي برد. دوده سيليسي علاوه بر هزينه مصرف آن نياز به مصرف فوق روان كننده دارد كه موجب افزايش جدي هزينه ساخت بتن مي گردد. افزايش دوام در برابر حمله همه انواع سولفات ها با دوده سيليسي هنوز محل ترديد است اما انبساط مخرب ناشي از واكنش زايي برخي سنگدانه ها با قليايي ها را مهار مي كند. آب انداختن را به شدت كم نموده و جداشدگي را كم مي كند اما   جمع شدگي را كاهش نمي دهد و حتي ممكن است آن را افزايش دهد. از آن جا كه خاكستر بادي در ايران نداريم به خواص آن نمي پردازيم. پوزولان هاي طبيعي آماده در ايران نداريم. خاكستر پوسته برنج اگر در ايران به صورت صنعتي توليد شود، بسيار موثر است اما به دوده سيليسي از نظر هزينه شباهت دارد. متاكائولن نيز اگر توليد شود مفيد خواهد بود. در مورد پوزولان هاي طبيعي مي توان مباحث سيمان آميخته پوزولاني را دنبال نمود.

سرباره با درصد زياد (مثلاً 40 تا 60 درصد جايگزيني با سيمان) مي تواند مفيد باشد اما سرباره به عنوان افزودني در ايران قابل تهيه نيست و سرباره موجود در ايران نيز چندان مناسب نمي باشد.

پودر سنگ سيليسي (كوارتزي) و آهكي نرم به عنوان خميري كننده و پركننده بدون اين كه فعاليت پوزولاني و واكنش زا داشته باشد، مي تواند بتن را در برابر برخي شرايط مخرب و مهاجم كمك نمايد اما مشخص نيست آيا دوام در برابر يخبندان را بالا مي برد يا خير. اين مواد ممكن است باعث حركت بيشتر نم و افزايش ارتفاع نم موئينه شود، هر چند آب بندي بهتري را با اين مواد خواهيم داشت.

 

 

 

 

 

  • مواد پليمري مي تواند به كاهش نفوذپذيري منجر شود و حركت نم موئينه را مهار كند اما مصرف آن به دليل گراني در ساخت جداول بتني معمول نيست. اين مواد معمولاً به ميزان 10 درصد وزن سيمان مصرف مي شود و بسيار پر هزينه خواهد بود.

2-1-5- الياف

          در جداول بتني امكان مصرف الياف پلي پروپيليني وجود دارد. هزينه مصرف آن در هر متر مكعب بتن بين 35000-25000 ريال است. مقاومت خمشي و كششي بهبود مي يابد و ممكن است بتوان ترك ها را كنترل نمود و به حداقل رساند و به نوعي دوام بتن را بالا برد زيرا مي تواند جمع شدگي را در بتن عملاً كم كند.

2-2- نسبت هاي اختلاط

نسبت آب به سيمان، عيار سيمان يا نسبت سنگدانه به سيمان از جمله عوامل موثر بر دوام بتن است.

2-2-1- نسبت آب به سيمان

          به جز مصرف مواد حبابزا شايد هيچ عاملي با كاهش نسبت آب به سيمان در افزايش دوام برابري نمي كند. با كاهش نسبت آب به سيمان مجموع فضاي خالي در هر زمان كمتر خواهد بود، نفوذپذيري كم شده و مقاومت و دوام افزايش مي يابد. دوام در برابر عوامل شيميايي مختلف و يخبندان و آبشدگي، واكنش زايي برخي سنگدانه ها با قليايي ها و انواع انبساط و انقباض ها و احتمالاً حركت نم و افزايش ميزان بلور نمك بهبود مي يابد.

 

 

 

          راه حل كاهش نسبت آب به سيمان معمولاً با كاهش مقدار آب يا افزايش سيمان همراه است. كاهش مقدار آب با ثابت نگهداشتن سيمان راه حل موثرتري است. در صورت كاهش رواني با مصرف روان كننده ها مي توان به نتيجه رسيد. هر چند افزايش حداكثر اندازه سنگدانه، درشت كردن بافت دانه بندي و گردگوشه گي در مصالح منجر به كاهش آب  مي شود اما معمولاً به دلايل گفته شده بكارگرفته نمي شود (به جز مصرف ماسه گردگوشه).

          كاهش رواني بتن وسايل تراكمي خاص را مي طلبد و امروزه اين وسايل بكار گرفته مي شود. مصرف روان كننده ها نيز حائز اهميت است و قبلاً تشريح شد. در روش بتن مكيده سعي مي شود بتني با نسبت آب به سيمان بيشتر را در قالب ريخته و سپس آب آن تا حدودي مكيده شود تا نسبت آب به سيمان كم گردد و تعارض كارآيي و كاهش آب از بين برود.

          روش استفاده از بتن با سنگدانه پيش آكنده نيز براي كاهش آب مصرفي و سيمان وجود دارد كه سابقه بكارگيري در ساخت چنين قطعاتي ندارد.

          كنترل نسبت آب به سيمان در كارگاه هاي ما با كنترل اسلامپ و كارآيي صورت مي گيرد اما اگر بتن سفت داشته باشيم لازم است از V-B استفاده شود.

 

 

 

 

تأثير نسبت آب به سيمان بر مقاومت در برابر يخ زدن و آب شدن بتني كه به مدت 14 روز به صورت مرطوب عمل آمده و سپس به مدت 76 روز در رطوبت نسبي 50 درصد نگهداري شده است

          افزايش سيمان با ثابت نگهداشتن آب به كاهش نسبت آب به سيمان منجر مي شود اما علاوه بر غير اقتصادي بودن، مشكلاتي را از نظر دوام بوجود مي آورد. افزايش جمع شدگي و ترك هاي موئينه از جمله اين مشكلات است زيرا افزايش خمير سيمان را خواهيم داشت.

          كاهش نسبت آب به سيمان تا كمتر از 32/0 دوام در برابر يخبندان را به شدت بالا مي برد. به هر حال نسبت آب به سيمان كمتر از 45/0 براي جداول مورد نياز است. حتي با مصرف حبابزا ممكن است بتوان نسبت آب به سيمان را به 50/0 رسانيد.

2-2-2- عيار سيمان يا نسبت سنگدانه به سيمان

          تجربه نشان داده است كه با افزايش عيار سيمان يا كاهش نسبت سنگدانه به سيمان كيفيت مقاومتي و دوام دچار مشكل مي گردد. هر چه سنگدانه بيشتر و خمير سيمان كمتر شود ثبات حجمي بتن تأمين مي شود و نفوذپذيري نيز كم   مي شود زيرا ميزان خلل و فرج در مجموع كاهش مي يابد.

          به همين دليل كاهش آب و كاهش سيمان در كنار هم از مطلوبيت زيادي برخوردار است كه با كاهش كارآيي يا مصرف روان كننده ها حاصل مي گردد.

         به هر حال حداقل مصرف سيمان نيز براي ايجاد لايه چسباننده سنگدانه ها توصيه مي شود.

2-3- نحوه ساخت و اجرا

عواملي همچون جداشدگي، آب انداختن، گيرش، دماي بتن، شرايط محيطي، تراكم، پرداخت و عمل آوري  مي تواند در دوام بتن به شدت موثر باشد كه بدان مي پردازيم.

با مصرف مصالح مناسب و نسبت هاي مطلوب ممكن است بتن ساخته شده بدي را داشته باشيم و بايد به اجرا توجه كرد.

2-3-1- جداشدگي

عامل بسياري از اشكالات در بتن ريزي هايي كه در ايران وجود دارد، جداشدگي است. جداشدگي از انبار كردن سنگدانه ها شروع مي شود و در طول عمليات اجرايي همچون تخليه مخلوط كن، حمل، ريختن در قطعه، جايدهي و تراكم حاصل مي شود.

افزايش نفوذپذيري در مناطق كم ملات و كم شيره و منطقه پر ملات و پر شيره امري طبيعي است.

با كاهش استعداد جداشدگي در بتن و رعايت اصول صحيح حمل و ريختن و جايدهي مي توان جداشدگي را به حداقل رسانيد. با كاهش اسلامپ، كاهش حداكثر اندازه سنگدانه، ريز بافت كردن دانه بندي، مصرف سنگدانه تيز گوشه، مصرف سنگدانه زبرو كاهش نسبت آب به سيمان مي توان جداشدگي را كم كرد. بكارگيري افزودني هاي معدني و حبابزا مي تواند جداشدگي را كم كند. هر چند افزايش سيمان جداشدگي را كم مي كند اما به دليل افزايش جمع شدگي و ايجاد هزينه بيشتر امري مطلوب محسوب نمي شود.

2-3-2- آب انداختن

آب انداختن في نفسه امري نامطلوب نيست و به خود نگهداري از بتن منجر مي شود اما در صورت عدم توجه به روش صحيح پرداخت سطح بتن مي تواند مشكل زا باشد. در جداول بتني معمولاً اين امر مشكل جدي بوجود نمي آورد.

به هر حال با كاهش استعداد آب انداختن بتن مي توان به نتيجه رسيد ولي كم كردن شديد آب انداختن ممكن است در شرايطي كه هوا گرم و خشك است و باد مي وزد، ترك هاي سطحي را افزايش دهد.

2-3-3-گيرش

در صورتي كه بتن به زمان گيرش اوليه برسد، كار كردن با آن، كيفيت مقاومتي و دوام را پايين مي آورد. خوشبختانه در ساخت جداول بتني اين مشكل وجود ندارد.

2-3-4- دماي بتن

          دماي بتن در هنگام ريختن در قطعه هر چه كمتر باشد (به شرط كمتر نبودن از °C5+) كيفيت مقاومتي دراز مدت و دوام بهبود مي يابد. به هر حال افزايش دماي بتن از مرز  °C30 يا  °C32 مي تواند به كيفيت مقاومتي دراز مدت و دوام لطمه بزند هر چند مقاومت كوتاه مدت سريعاً افزايش مي يابد. بنابر اين در شرايط هواي گرم بايد به اين امر توجه نمود.

2-3-5- شرايط محيطي

         وجود عواملي همچون گرماي شديد محيط، تابش آفتابـ،، خشكي هوا و وزش باد شرايط نامساعدي را بوجود مي آورد كه لازم است دستورالعمل هاي بتن ريزي در هواي گرم رعايت شود. در هواي سرد و يخبندان نيز بايد نكات مربوط به بتن ريزي در اين شرايط را مد نظر قرار داد و با حفاظت از بتن، شرايطط عمل آوري مساعد را فراهم نمود.

2-3-6- تراكم

         وقتي تراكم مناسبي نداشته باشيم، مقاومت و دوام به شدت افت مي كند و احتمالاً نماي نامناسبي نيز خواهيم داشت. مسلماً بتن شل زودتر متراكم مي شود. براي بتن هاي سفت و كم آب و داراي نسبت آب به سيمان كم به ويژه وقتي از روان كننده استفاده نمي شود لازم است انرژي تراكمي و روش ها و وسايل تراكمي مناسبي بكار رود.

         بتن هاي خيلي سفت به فشار حساس ترند تا لرزش. در حالي كه بتن هاي شل با لرزش بهتر متراكم مي شوند.  بتن هاي سفتي كه عملاً در ساخت جداول بتني بكار مي رود بايد با فشار توأم با لرزش متراكم شوند.

2-3-7- پرداخت

         وقتي پرداخت سطحي بهتري داشته باشيم، نفوذ كمتري خواهيم داشت. نماي بهتر و پرداخت مناسب تر احتياج به دقت بيشتر دارد و پرداخت سطح بايد با توجه به مسئله آب انداختن و پس از تبخير يا زدودن آب روزده انجام پذيرد. در روش سنتي ساخت جداول، اين امر اهميت دارد هر چند پشت جدول در معرض آب انداختن قرار دارد.

2-3-8- عمل آوري (نگهداري)

         آخرين عمليات ساخت قطعه بتني قبل از انبار كردن و حمل آن، عمل آوري است كه شامل سه بخش محافظت، مراقبت، عمل آوري رطوبتي) و پروراندن (عمل آوري حرارتي) مي باشد. كم توجهي به اين بخش در كشور ما سابقه ديرينه دارد و بسياري از كاستي هايي كه در كيفيت بتن ها ديده مي شود مربوط به اين بخش است.

         بهترين عمل آوري رطوبتي، غرقاب كردن بتن هايي است كه گيرش خود را انجام داده است. رطوبت دهي مرتب مستقيم و سپس رطوبت رساني غير مستقيم با لايه هاي جاذب و جلوگيري از تبخير و در آخرين مرتبه شيوه جلوگيري از تبخير (به تنهايي) است. در اين شيوه از نايلون يا مواد عمل آوري استفاده مي شود. افزايش طول مدت عمل آوري رطوبتي به افزايش كيفيت مقاومتي و دوام جداول بتني منجر مي شود. هر چند در بسياري از مناطق و شرايط ممكن است حداقل زمان 3 تا 6 روز در آيين نامه بتن ايران لازم باشد اما افزايش آن تا حدود 7 روز مطلوب است و اگر از سيمان هاي آميخته يا افزودني كندگير و معدني استفاده شود، افزايش زمان عمل آوري توصيه مي گردد. به ويژه در     بتن هايي با نسبت آب به سيمان كمتر از 42/0 آبرساني به بتن در روزهاي اول توصيه مي شود. با افزايش دماي عمل آوري در كسب مقاومت تسريع گشته و طول عمل آوري كوتاه تر مي شود. اما بايد دانست امروزه معتقدند كه با بالا بردن دماي عمل آوري (به ميزان بيشتر از  °C60) از دوام بتن كاسته مي گردد. در برخي سيمان هايي كه سنگ گچ مصرفي SO3 زياد باشد محدوديت دمايي بيشتري را داريم. در حالي كه اگر از سيمان هاي آميخته استفاده شود حتي افزايش دماي تا بيش از  °C90 را مجاز دانسته اند. بخاردهي شيوه مناسبي است كه گرما و رطوبت را به همراه دارد اما عمل بخاردهي بايد پس از گيرش اوليه بتن انجام شود.

         آهنگ افزايش دماي بتن در عمل آوري حرارتي نبايد از  °C20 در هر ساعت تجاوز كند و بهتر است آهنگ كاهش دماي بتن در پايان عمل آوري از  °C15 در هر ساعت بيشتر نگردد زيرا به افزايش ترك خوردگي و نفوذپذيري و كاهش دوام منجر مي شود و بر مقاومت نيز تأثير  منفي باقي مي گذارد. روش هاي گرمايشي مختلف و عايق سازي حرارتي در عمل آوري حرارتي بكار گرفته مي شود كه بهترين آن ها بخاردهي است.

 

تاریخ: 1399/06/11      بازدید:100

تماس با ما