مشاور و تولید کننده محصولات افزودنی و قطعات جانبی بتن _ ارائه دهنده خدمات فنی و مهندسی بتن

Produce & Repconsultant, producer of concrete products providing engineering and technical services

فوق روان کننده دیرگیر کننده بتن DEZOBUILD R-2210

DEZOBUILD R-2210

فوق روان کننده قوی بتن با خواص حفظ اسلامپ مطلوب ( فوق روان کننده دیرگیر بتن )

 

شرح محصول :

DEZOBUILD R-2210 ، فوق روان کننده ای از  نسل سوم بر پایه پلی کربوکسیلات های اصلاح شده می باشد.. این محصول با خواص حفظ اسلامپ بتن در زمان 45 دقیقه طراحی و تولید گردیده است.

 

نحوه اثرگذاری :

DEZOBUILD R-2210 دارای مکانیسم اثر گذاری به دو صورت به شرح ذیل می باشد :

  • ایجاد غشاء بر روی سطح ذرات سیمان نموده و ممانعت فضایی ناشی از ضخامت لایه جذب شده ، از تجمع ذرات سیمان جلوگیری می کند.
  • ایجاد نیروی دافعه بین ذرات سیمان ناشی از جذب ذرات پلیمر و تشکیل بارهای همنام .

 

اثر بر روی حفظ کارایی بتن :

  • بتن اصلاح شده با فوق روان کننده DEZOBUILD R-2210 کارایی خود را در حدود 45 دقیقه در دمای 20 درجه سانتیگراد ( دمای داخلی بتن ) حفظ می نماید.
  • مدت زمان حفظ کارآیی نه تنها به دمای بتن بستگی دارد، بلکه به نوع سیمان، دانه بندی ، نحوه جابجایی و مقدار افزودنی نیز بستگی دارد.

 

کاربرد و موارد استفاده :

  • بتن خودتراکم
  • اصلاح اسلامپ بتن در تراک میکسر
  • بتن سازه های عمومی گرمایش کف و استخرهای شنا
  • بتن ریزی فونداسیون های رادیه و ستونها
  • بتن ریزی سازه های آبی نیز مخازن آب و فاضلاب
  • بتن های پمپی
  • بتن ریزی دیوارهای برشی
  • بتن ریزی کف های صنعتی
  • بتن ریزی فونداسیون ماشین آلات و صنایع سنگین
  • ساخت بتن های فوق روان همراه با میکروسیلیس ، خاکستر بادی و سرباره

 

مزایای DEZOBUILD R-2210     :

  • عدم ایجاد آب انداختگی و جداشدگی در روانی بالا
  • تولید بتن با اسلامپ بالا با حداقل آب ، بدون افت مقاومت
  • کاهش ترک های ناشی از جمع شدگی
  • کاهش نفوذپذیری در مقابل آب، کلراید و سولفات بدلیل کاهش شدید نسبت آب به سیمان
  • افزایش مقاومت سایشی و دوام بتن در مقابل سیکل های یخ و ذوب بدلیل کاهش نسبت آب به سیمان
  • حفظ کارایی در طول زمان و جلوگیری از ایجاد درز سرد در فواصل بتن ریزی
  • بهبود و تسهیل عملیات پمپاژ و تراکم
  • DEZOBUILD R-2210 جهت تولید بتن با کارایی بالا و توان حفظ اسلامپ در زمان طولانی طراحی گردیده است. این محصول کاهش در مقاومت های سنین اولیه داشته که در سنین 7 تا 28 روز عامل افزایش مقاومت فشاری نسبت به بتن شاهد می شود.
  • کاهش میزان مصرف در مقایسه با افزودنی های پلی کربوکسیلات معمولی

 

مطابقت با استاندارد :

  • ASTM C494 TYPE G
  • EN 934-2-TABLE 11.1/11.2
  • ISIRI 2930 –TABLE 12.13

 

خصوصيات فيزيكي و شيميايي :

ترکیبات شیمیایی

کوپلیمرهای اصلاح شده پلی کربوکسیلیک اسید+ دیرگیر

رنگ

قهوه ای تیره

طبیعت یونی

آنیونی

حالت فیزیکی

مایع

PH

1+- 7

کلراید ( PPM )

حداکثر 500

وزن مخصوص ( کیلوگرم بر لیتر ) در دمای 20 درجه سانتیگراد

0.02+- 1.05

 

 

 

میزان مصرف  :

  • DEZOBUILD R-2210 قابل استفاده به میزان 0.4 تا 1.2 درصد نسبت به وزن ترکیبات سیمانی می باشد.
  • میزان مصرف با توجه به طرح اختلاط و خصوصیات مورد نیاز تعیین می شود.
  • پیشنهاد می شود جهت تعیین میزان مصرف DEZOBUILD R-2210 و تاثیر آن بر روی خواص بتن تازه و سخت شده مانند کارایی ، حفظ کارایی ، گیرش و مقاومت های اولیه و نهایی تست هایی در محل کارگاه و با مصالح و شرایط موجود انجام شود.

روش استفاده :

  • آماده مصرف و با هر نسبتی با آب مخلوط می شود.
  • هم زمان با آب اختلاط به میکسر میتوان اضافه کرد.
  • به طور مستقیم به سیمان و ترکیبات خشک افزوده نشود.
  • در پایان عمل اختلاط میتوان به میکسر بچینگ و یا به داخل تراک میکسر افزود. در این حالت به ازاء هر مترمکعب یک دقیقه اختلاط با دور تند انجام شود.

 

سازگاری با ترکیبات سیمان :

مناسب برای استفاده با انواع سیمان و یا ترکیبات جایگزین سیمانی از جمله : خاکستر بادی میکروسیلیس و سرباره می باشد.

 

سازگاری با افزودنی های دیگر :

  • با سایر افزودنی ها از پیش مخلوط یا مصرف نشود مگر آنکه تولید کننده مجاز بداند.
  • توصیه می شود که در چنین شرایطی با واحد فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) مشورت شود.

 

بسته بندی :

DEZOBUILD R-2210 در گالن های 20 ، بشکه های 220 و مخازن 1100 کیلوگرمی عرضه می گردد.

 

انبار داري :

توصیه می شود که انباداری در دمای 5 تا 40 درجه سانتیگراد به دور از تابش مستقیم آفتاب باشد. در صورت یخ زدگی دمای مواد را بالا آورده تا ذوب شود و سپس توسط یک میکسر مخلوط شود.

عمر نگهداري :

در صورت حفظ و نگهداری در شرایط مناسب پیشنهادی و در بسته بندی اولیه تا 12 ماه قابل نگهداری می باشد.

 

ایمنی :

DEZOBUILD R-2210 ماده ای کم ضرر می باشد. در شرایط عادی آسیبی به پوست نمی رساند. اما به عنوان یک ترکیب شیمیایی و رعایت موارد احتیاطی برای جلوگیری از تماس با پوست و با چشم از دستکش های محافظ و عینکاستفاده شود و یا پس از تماس مستقیم با پوست و یا چشم با آب شسته شود.

 

خدمات فني :

بخش فني شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت ارائه مشاوره فنی مربوط به بتن و بتن ریزی و نحوه استفاده صحیح از مواد خود در کارگاه آماده همکاری و انجام خدمات می باشد.

 

 

تاریخ: 1397/3/1
بازدید: 40

گروت اپوکسی ( خصوصیات ، کاربرد ، مزایا و نکات اجرایی )

گروت اپوکسی ( خصوصیات ، کاربرد ، مزایا و نکات اجرایی )

«به آنچه بهای‌اش را می‌دهید و گاهی کمتر از چیزی که برای‌اش چانه‌زنی می‌کنید می‌رسید».

مقدمه‌ای از اپوکسی‌ها

اولین ثبت اختراع اپوکسی حدود سال ۱۹۳۶ ظاهر شد، اما تا اوایل دهه ۱۹۵۰ اپوکسی‌ها هنوز بصورت تجاری عرضه نمی‌شدند. تقریباً همین موقع بود که برای اولین بار در صنعت ساختمان استفاده و ارزیابی شدند. نتایج اولیه دلگرم‌کننده فوری بود و ادارهٔ ترابری و همچنین شرکت‌های خصوصی را به انجام آزمایش و تحقیقات بیشتر ترغیب کرد. فرمولاسیون‌های اولیهٔ اپوکسی به‌نظر چند خاصیت عالی دارند و از پتانسیل عجیبی برای حل برخی مشکلات دشوار صنعت ساختمان‌های بتنی برخوردارند. اپوکسی‌ها چسبندگی خوبی با بتن، قدرت پیوند بالا، مقاومت بلندمدت در برابر محیط‌های پرتهاجم، نحوهٔ مصرف آسان، و افت کمی در حین عمل‌آوری دارند.

اپوکسی‌های امروزی از رزین‌ها و ماده‌های سفت‌کننده مختلفی ساخته می‌شوند که محصولاتی فوق‌العاده تخصصی برای اهداف و مصارف مختلف بوجود می‌آورند. امروزه، اپوکسی‌ها به جایگاه ارزشمندی رسیده‌اند و استاندارد قابل‌قبولی برای نصب ماشین‌آلات محسوب می‌شوند.

متأسفانه، صنعت ساختمان امروزی هنوز هم محوریت انتخاب محصولاتش را هزینهٔ آنها می‌داند. این مسئله ناگزیر به انتخاب محصولی کم‌کیفیت‌تر منجر شده که تحت شرایط دینامیکی و استاتیکی حاد اجرا و باعث خرابی زودهنگام ماشین‌آلات می‌شود.

شیمی گروت اپوکسی

گروت‌های اپوکسی معمولاً از سه جزء تشکیل می‌شوند:رزین، که معمولاً بخش الف نامیده می‌شود؛ مادهٔ عمل‌آورنده، یا مادهٔ سفت‌کننده، که اغلب بخش ب نامیده می‌شود؛ و سنگدانه‌ها.

بخش الف، خودِ رزین اپوکسی، فرآوردهٔ واکنشی شیمیایی است. رایج‌ترین رزین‌های اپوکسی که امروزه مصرف می‌شود با واکنش اپی کلروهیدرین و بیسفنول آ تولید می‌شوند. خواص رزین اپوکسی را می‌توان با تغییر نسبت واکنش‌دهنده‌ها یا تغییر شیوه‌های فرآوری تغییر داد.

بخش ب این سیستم مادهٔ عمل‌آورنده یا مادهٔ سفت‌کننده است. گرچه مواد گوناگونی برای استفاده جهت عمل‌آوری رزین‌های اپوکسی وجود دارد، رایج‌ترین‌شان آمین‌ها، مخصوصاً آمین‌های چربی‌دار و آروماتیک هستند.

زمانی که رزین و مادهٔ سفت‌کننده را با هم مخلوط می‌کنید، واکنشی شیمیایی شروع می‌شود که فرآیند سفت‌شدگی یا عمل‌آوری اپوکسی را آغاز می‌کند. ترکیب خاص رزین، مادهٔ سفت‌کننده و سایر فرآورده‌ها تعیین‌کنندهٔ خصوصیات اپوکسی عمل‌آوری‌شده است.

 

 
  Text Box: تذکر: پیروی از دستورالعمل‌های اختلاط و پیشنهادهای تولیدکننده در مورد کنترل زیست‌محیطی و شیوه‌های گروت‌ریزی الزامی است.


خودِ مولکول اپوکسی در فرآیندی که بسپارش نامیده می‌شود بارها و بارها واکنش می‌دهد و اندازه‌اش بزرگتر می‌شود. این فرآیند بسپارش و پیوند با مولکول‌های پیرامونی که آن هم نیز نوعی بسپارش ساختار مستحکم اپوکسی را بوجود می‌آورد. نسبت رزین به مادهٔ عمل‌آورنده ممکن است بسته به رزین خاص و مادهٔ عمل‌آورندهٔ انتخابی تغییر کند. بنابراین، رزین و مادهٔ عمل‌آورنده به نسبت بسیار ویژه‌ای با هم ترکیب می‌شوند؛ مقدار مناسبی از هر یک باید بطور همگن با هم مخلوط شوند تا پیوندی مستحکم بدست آید. رزین واکنش نیافته یا مادهٔ عمل‌آورنده واکنش نیافته نه تنها مواد اولیه را هدر می‌دهند، بلکه در تشکیل ساختار اپوکسی پیوندهای ضعیفی را به جا می‌گذارند. برای آغاز واکنش شیمیایی، هر مولکول رزین باید با هر مولکول مادهٔ سفت‌کننده تماس فیزیکی برقرار کند. اگر این تماس فیزیکی برقرار نشود، هیچ واکنشی صورت نمی‌گیرد. این واکنش واکنشی گرمازاست. مقدار حرارتی که طی این واکنش آزاد می‌شود در بین فرمولاسیون‌های مختلف بسیار متفاوت است.

 

خصوصیات عمومی گروت‌های اپوکسی

دماها

برخی از مهم‌ترین عوامل موثر بر سرعت سفت‌شدگی، به جز فرمولاسیون، دمای زیرلایه، دمای هوا و دمای اپوکسی مخلو‌ط‌شده است. همانطور که قبلاً بحث شد، سرعت سفت‌شدگی گروت با پیش‌گرمایش یا کاهش هر یک از این دماها قابل‌تعدیل است. علاوه بر تأثیر روی سرعت سفت‌شدگی، با کاهش دما شاهد افزایش لزجت ماده نیز خواهید بود. در صورتی که دمای محیط در محدودهٔ ۶۰-۶۵ درجه فارنهاید باشد، گرم کردن ماده تا دمای ۷۵-۸۵ درجه روانی بسیار بهتری به گروت می‌دهد، اما معمولاً مدت کاربری را کوتاهتر می‌کند.

مقاومت شیمیایی

تهاجم مواد شیمیایی یکی از شایع‌ترین علل خرابی بتن در صنعت امروزی است. چربی‌های حیوانی، روغن‌های طبیعی و مصنوعی، اسیدها، بازها و نمک‌های صنعتی مختلف همگی به بتن آسیب می‌زنند. به سبب مقاومت شیمیایی بالای اپوکسی‌ها می‌توانید اپوکسی‌هایی برای حفاظت از بتن در این محیط‌های پرتهاجم ابداع کنید. سطح و نوع مقاومت شیمیایی به فرمولاسیون ویژهٔ اپوکسی و مادهٔ عمل‌آورنده انتخابی مربوط می‌شود. از بین مواد عمل‌آورندهٔ آمینی، آمین‌های آروماتیک عموماً نسبت به آمین‌های چربی‌دار در برابر تهاجم شیمیایی مقاوم‌ترند. با این حال، آمین‌های آروماتیک ثبات رنگ نسبتاً ضعیفی دارند و معمولاً بسیار لزج‌اند که گاهی مشکلاتی را در گروت‌ریزی به دنبال دارد. معمولاً زمان تصمیم‌گیری در مورد بسیاری از چیزها در طول عمر این مواد سبک و سنگین می‌شود و طراحی سیستم‌های گروت‌ریزی هیچ استثنایی ندارد.

در بازبینی فرمولاسیون‌های بالقوه، در آزمایشگاه اپوکسی در معرض مواد شیمیایی و محیط‌های جداگانه قرار می‌گیرند. مشخصاً بررسی همهٔ فرمولاسیون‌ها تحت کلیهٔ ترکیبات مواد شیمیایی و محیط‌ها عملی نیست. در نتیجه، آزمایشگاه تنها می‌تواند رهنمودهایی بسیار عمومی در مورد مناسبت مواد ارائه کند. ممکن است محیط‌های صنعتی مخلوط‌های پیچیده‌ای از اسیدها، نمک‌های خورنده و دماهای بالا داشته باشند. برای اینکه مشخص کنید اپوکسی در محیطی اسیدی مناسب است، باید قطعه‌های آزمایشی استفاده و پایش شوند (در صورت امکان) قبل از اینکه کار انجام یا سطوح عملکردی پیش‌بینی شوند.

لطفاً توجه کنید که اگر لازم باشد اپوکسی‌ها را روی بتنی بگذارید که قبلاً در معرض تهاجم شیمیایی (مخصوصاً اسیدها) بوده است، حتماً تمام بتنی که در معرض این تهاجم بوده است جدا کنید و قبل از استفادهٔ مصالح بتن باقیمانده را به‌ روش صحیح آماده‌ کنید. علاوه بر این، خرابی بتن در اثر بخارهای شیمیایی را دستکم نگیرید. ممکن است تهاجم به دلیل نفوذپذیری بتن بسیار عمیق باشد.

پرداخت سطح

بسیاری از تمهیدات عام مشابهی که برای بتن اجرا می‌شوند برای گروت اپوکسی نیز قابل‌اجرا هستند. پی بتنی باید تمیز و سالم باشد. کل بتن ناسالم، حباب‌های ناشی از بتن‌ریزی، پوشش‌های عمل‌آوری، گردوغبار، چرک، و هرگونه واریزهٔ دیگر باید پاکسازی شود. توجه کنید که استفاده از جوهر برای پیوند صحیح به اندازهٔ سایش مکانیکی موثر نیست. سطح فلزات معمولاً باید ماسه‌پاشی شود تا فلزی سفیدرنگ بدست آید. اگر روغن یا گریسی روی میلگردها دیده می‌شود، با حلال بدون پسماند میلگردها را تمیز کنید. جزئیات بیشتر در مورد پرداخت سطح را می‌توانید در فصل ۵، «انتخاب گروت اپوکسی»، مشاهده کنید.

اختلاط اجزاء

مایعات

در اختلاط اجزای مایع گروت اپوکسی، به یاد داشته باشید که حصول دسته‌ای یکنواخت و همگن حائز اهمیت است. رایج‌ترین ابزار برای اختلاط رزین و مادهٔ سفت‌کننده میکسربلید جیفی® است. با استفاده از بریده‌ها یا تکه‌های سیم نمی‌توانید مخلوط همگنی از مصالح بدست آورید.

سنگدانه

برای اختلاط‌های حجیم، مایعات و سنگدانه‌ها را در داخل میکسر ملات مخلوط کنید. در برخی موارد، می‌توانید مقدار کمی گروت را داخل فرغون مخلوط کنید.

برای تمیزکاری تجهیزات و پرسنل توصیه‌های تولیدکننده را دنبال کنید. دقت داشته باشید که باید قبل از سفت‌شدگی گروت تمیزکاری را پایان دهید. بعد از سفت‌شدن اپوکسی، تمیز کردن آن فوق‌العاده دشوارست. روش‌های معمول تمیز کردن اپوکسی سفت‌شده استفاده از قلم و چکش یا سنگ‌فلز است. می توانید برای تمیز کردن اپوکسی سفت‌شده از روی دستگاه‌های مخلوط‌کن از شعله استیلن استفاده کنید.

واژگان تخصصی

دمای انحراف گرمایی

برای درک رفتار ساختاری اپوکسی‌ها در بهره‌برداری، باید مفهوم دمای گذار شیشه‌ای (دمایی که پلیمر از حالت شیشه‌ای به حالت انعطاف‌پذیر تغییر می‌کند) را درک کنید. مقدار دمایی که ارتباط نزدیکی با دمای گذار شیشه‌ای دارد و توسط طراحان ساختمانی استفاده می‌شود دمای انحراف گرمایی (HDT) است که براساس ASTM D-648 اندازه‌گیری می‌شود. HDT دمایی است که در آن تیر اپوکسی تحت بار ثابت ۲۶۴psi به میزان ۰.۰۱ اینچ تغییرمکان می‌دهد. این تیر (با ابعاد ۷۲×۷۲×۵ اینچ) داخل حمام روغن گذاشته می‌شود. دمای حمام به کُندی بالا می‌رود تا زمانی که تیر تغییر مکان دهد. نقطه‌ای که تیر ۰.۰۱ اینچ تغییرمکان می‌دهد، دمای حمام دمای انحراف گرمایی پلیمر برحسب درجه فارنهاید است.

در این تبدیل دما اهمیت زیادی دارد، زیرا در منطقهٔ گذار، که منطقهٔ سخت انتخاب می‌شود، کلیهٔ خواص مکانیکی و فیزیکی از جمله قدرت پیوند، مقاومت شیمیایی، و مدول ارتجاعی دستخوش تغییری شدید می‌شوند.

یک واحد گروت ویژه ماشین‌آلات

هر واحد گروت ویژه ماشین‌آلات بسته‌بندی‌ای است که تولیدکننده گروت عرضه می‌کند. هر واحد گروت معمولاً از چند پاکت سنگ‌دانه و یک یا دو سطل اجزای مایع بخش الف و ب (رزین و مادهٔ سفت‌کننده) تشکیل می‌شود. بازده این بسته‌بندی بطور متوسط ۱.۵ تا ۲ فوت مکعب محصول مخلوط‌شده است.

مدت کاربری

مدت کاربری اپوکسی زمانی شروع می‌شود که بخش‌های الف و ب با هم مخلوط شوند و زمانی پایان می‌یابد که اپوکسی برای استفاده بیش از حد ضخیم شده باشد. معمولاً این اتفاق قبل از تغییر ماده از حالت مایع به جامد رخ می‌دهد که در شکل ۴-۱ نشان داده شده است. این مدت زمان تا حد زیادی تابع دمای اجزای مخلوط‌شدهٔ سیستم اپوکسی است. افزون بر این، دمای محیط، دمای بتن و دمای عضوی که گروت‌ریزی می‌شود تأثیر مهمی دارد.

حجم گروت‌ریزی تنها زمانی مهم است که در مورد مدت کاربری اپوکسی مخلوط‌شده بحث می‌شود. غالباً مدت کاربری اپوکسی با مدت زمان کار یا گروت‌ریزی ارتباط دارد (هرچه حجم اپوکسی ریخته‌شده بیشتر باشد، مدت کاربری‌اش کوتاهتر است). زیر در اثر واکنش گرمازا گرما به‌تدریج افزایش می‌یابد.

 

 

 

 

 

 این گرما سرعت واکنش اپوکسی را نیز بیشتر می‌کند. در گروت‌ریزی‌های حجیم، اپوکسی بصورت توده‌ای باقی می‌ماند و گرمایی که طی واکنش آزاد می‌شود در این توده حبس می‌شود. این حرارت محبوس سرعت واکنش مخلوط را می‌افزاید، در نتیجه حرارت محبوس بیشتری ایجاد می‌شود. این تقویت حرارتی در صورتی که همان مقدار اپوکسی مخلوط‌شده در لایه‌ای نازک استفاده شده باشد، مانند حجمی به عمق ۲ اینچ با مساحت سطح زیاد و مصالح پیرامونی بیشتر که بصورت جاذب گرما قابل‌استفاده باشند، مدت کاربری اپوکسی را می‌کاهد. علاوه بر این، می‌توانید با خنک‌سازی (آماده‌سازی) رزین و مادهٔ سفت‌کننده قبل از اختلاط مدت کاربری را افزایش دهید، اما باید مراقب باشید که دما در محدودهٔ طرحی که تولیدکننده تعیین کرده است باقی بماند. سرمایش بیش از اندازه باعث ضخیم شدن رزین می‌شود و ممکن است پس از اختلاط ضخامتی بیش از حد مطلوب یک مخلوط پایدار حاصل شود.


واکنش گرمازا

واکنش گرمازا مقدار حرارتی است که در پی ترکیب رزین اپوکسی و مادهٔ سفت‌کننده بوجود می‌آید. مطابق شکل ۴-۱، این واکنش در برخی موارد می‌تواند فوق‌العاده شدید باشد و سهم بسزایی در مشکلات ترک‌خوردگی داشته باشد که ممکن است به‌محض اینکه گروت شروع به سرد شدن کرد ظاهر شود.

شکل ۴-۲ گروت‌های اپوکسی می‌توانند ضریب انبساط حرارتی (COTE) بالا یا پائینی داشته باشند، پس بهتر است به دنبال سازگاری گروت با بتن و فولاد باشید.

 در ادامهٔ این کتاب راجع به این مشکلات ترک‌خوردگی بحث خواهیم کرد.

ضریب انبساط حرارتی (COTE)

ضریب انبساط حرارتی معیاری است که میل ماده به انبساط و انقباض در حین نوسانات دما را نشان می‌دهد. هر چه بیشتر باشد، جابجایی ماده برای یک تغییر دمای معین بیشتر است. تفاوت اصلی و مهم اپوکسی‌ها و بتن در مقایسهٔ COTE مشهود است (شکل ۴-۲ را ببینید). اپوکسی‌ها نسبت به بتن ضریب انبساط بسیار بیشتری دارند و نسبت به نوسانات دمایی واکنش بسیار شدیدتری نشان می‌دهند. بتن میل به محدود کردن جابجایی اپوکسی دارد و طی تغییرات دمایی تنش‌های برشی شدیدی را در سطح مشترکش با اپوکسی بوجود می‌آورد. به جز مواردی که با توجه به این مسئله از اپوکسی استفاده کنید، احتمال تسلیم بتن در سطح مشترکش با گروت وجود دارد. این موضوع برای گروت‌ریزی‌های حجیم و ضخیم از اهمیت خاصی برخوردارست. اگر فضاهای خالی اپوکسی با سنگدانه پر شود ضریب انبساط حرارتی‌اش کاهش می‌یابد، اما ضریب حاصل ممکن است هنوز هم نسبت به بتن یا فولاد بطور قابل‌توجهی بیشتر باشد. خودِ اپوکسی‌ها تا کنون پیشرفت‌هایی داشته‌اند که با کمی قضاوت صحیح می‌توانند عملکرد بسیار رضایت‌بخشی داشته باشند.

خزش: آیا این مشکل گروت اپوکسی است؟

خزش میل ماده به تراکم‌پذیری یا جابجایی تحت تنش پیوسته است به شکلی که تنش را کم یا آزاد کند. سرعت برای فرمولاسیون خاصی از اپوکسی خزش به دما و تنش بستگی دارد. این مشکل معمولاً زمانی محسوس‌تر است که اپوکسی در معرض دماهای بالا قرار می‌گیرد. معمولاً خزش با افزایش دما بیشتر می‌شود. بطور معمول، خزش در مصارف گروت اپوکسی به چند دلیل تبعاتی به دنبال ندارد.

ASTM C 1181 آزمایشی برای خزش در گروت‌های اپوکسی ماشین‌آلات و شاید گیج‌کننده‌ترین آزمایش از بین کلیهٔ آزمایش‌های ASTM گروت‌های ماشین‌آلات باشد. خزش برخی فرمولاسیون‌های اپوکسی را برای گروت‌ریزی ماشین‌آلات و برای نصب انکربولت نامناسب می‌کند. این مشکل زمانی محسوس‌تر است که اپوکسی در معرض دماهای بالا قرار می‌گیرد. خزش با افزایش دما بیشتر می‌شود. هر چه این عددکمتر باشد مقاومت در برابر خزش بهتر است. بسیاری از مواد شناخته‌شده خزش دارند و این پدیده به‌نحوی روی همهٔ این مواد تأثیر می‌گذارد. می توان خزش در گروت اپوکسی را به صورت زیر تعریف کرد: تغییرشکل دائمی گروت در اثر بار پیوسته اعمالی که تنشی کمتر از تنش تسلیم را در گروت بوجود می‌آورد.

پیش از ابداع این آزمایش، اغلب تولیدکنندگان گروت اپوکسی از آزمایش داخلی خودشان برای آزمودن مقاومت در برابر خزش استفاده می‌کردند. در سال ۱۹۹۱، کمیته ASTM C-3 آزمایش استانداردی را برای خزش گروت‌های اپوکسی ماشین‌آلات اتخاذ کرد. داده‌هایی سطحی در ارتباط با آزمایش خزش سایر گروت‌های اپوکسی ماشین‌آلات وجود دارد که مطابق با ASTM C 1181 فهرست شده‌اند. صفحات بعد به این پدیده می‌پردازند و انتظار می‌رود درک بهتری از خزش و هدف واقعی این آزمایش حاصل کنند.

خزش همهٔ گروت‌های اپوکسی به یک شکل اتفاق نمی‌افتد؛ سرعت خزش برای هر گروت اپوکسی به عوامل زیر بستگی دارد:

•    دمای کاری گروت

•    بار کل وارد بر گروت

•    فرمولاسیون و کنترل کیفی (QC) تولیدکننده برای محصول تحت آزمایش

 

کنترل کیفی همان آزمایشی است که برخی فرمولاسیون‌های اپوکسی را برای گروت‌ریزی ماشین‌آلات و برای نصب انکربولت نامناسب می‌کند. بنابراین، در برخی موارد، زمانی که اپوکسی در معرض دماهای بالا یا تحت باری قرار می‌گیرد پدیدهٔ خزش محسوس‌تر می‌شود. این مسئله در گروت‌های با روانی بالا و نسبت پائین سنگدانه‌های پرکننده بطور خاصی قابل‌توجه است.

در اواسط دهه ۱۹۷۰، اهمیت خزش بیشتر شد. مشخص نیست که چه کسی خزش را پدیده‌ای موذیانه تلقی کرده است اکه مروزه این‌گونه توصیف می‌شود، اما، در هر حال، اغلب تولیدکنندگان گروت اپوکسی برای مقابله با این پدیده شیوه‌های آزمایش خانگی خاص خودشان را دارند. داده‌های حاصل نسبت به این مسئله گیج‌کننده‌ترند، زیرا هر فردی از شیوهٔ متفاوتی استفاده کرده و نتایج متفاوتی بدست آورده است.

فراخوان ASTM 1181

•    آزمایش باید در یک دوره ۲۸ روزه انجام شود.

•    نمونه‌های آزمایش باید دونات‌شکل باشند. (ضخامت ۲ اینچ × قطر ۴ اینچ با حفره‌ای ۱ اینچی در مرکز)

•    برای اعمال بار روی هر نمونه تحت آزمایش از ۴ واشر بلویل اسپرینگ استفاده می‌شود. زمانی که واشرها تسطیح شدند باید بتوانند باری حدود ۵۸۰۰ پوند را ایجاد کنند.

برای بارهای بزرگتر، ASTM C 1181 هیچ دما یا بار آزمایش ویژه‌ای را ملزم نمی‌کند. انجام آزمایش جهت تعیین عدد (میزان بار) به فرد آزمایش‌کننده یا تجهیزات آزمایش واگذار می‌شود. در این قسمت یکی از مشکلاتی پیش می‌آید که سبب گمراهی اکثر استفاده‌کنندگان گروت اپوکسی می‌شود. در نتیجه، مقایسهٔ نتایج مختلف آزمایش دشوار می‌شود و همانند این است که سیب را با لیمو مقایسه کنید. ارقام نتایج آزمایش خزش برای بارهای در محدودهٔ ۲۵۰-۸۰۰psi منتشر شده است.

زمانی صنعت دریانوردی تصمیم گرفت برای چسباننده‌های اپوکسی که زیر موتورهای پیشرانه اصلی استفاده می‌شوند از بار ۵۰۰psi به عنوان بار قابل‌قبول استفاده شود. این تکنولوژی وارد موتورهای زمینی شد و بیشتر از ۲۰ سال است که با موفقیت در صنعت انتقال گاز طبیعی در خطوط لوله‌کشی بکار می‌رود.

برخی افراد هنوز هم باور دارند که خزش اضافی تابعی از ضخامت گروت است. در حقیقت، خزش تنها در ۱ تا ۲ اینچ فوقانی رأس گروت اپوکسی رخ می‌دهد. دلیل وقوع خزش قابلیت عایق‌بندی حرارتی عالی برخی از گروت‌های اپوکسی است. دما در سطح گروت بعد از تقریباً ۱ اینچ به شدت کاهش می‌یابد. تا کنون، کسی به دلیل تجهیزات، هزینه و نفر کارگر لازم آزمایش میدانی گسترده‌ای را روی عمق‌های زیاد گروت‌‌ریزی انجام نداده است.

در سال ۱۹۸۳، یک تولیدکننده بزرگ مواد شیمیایی و دانشگاه بزرگ تگزاس آزمایشی به منظور «پیش‌بینی طول عمر خزش برای گروت‌های اپوکسی تحت کمپرسورهای گاز داخلی» به انجام رساندند. آنها از ۵ گروت اپوکسی تجاری استفاده کردند و تحت شرایط آزمایشگاهی آزمایش خزش را روی آنها اجرا کردند. ثمرهٔ این آزمایش گزارشی شش‌صفحه‌ای بود که به نتایج زیر رسید:

•    تغییرات محسوسی در رفتار خزش در بین گروت‌های مختلف اپوکسی مشاهده شد.

•    تغییر کشش انکربولت، ضخامت گروت و سطح اتکای چسباننده یا ریل تغییرشکل‌های تفاضلی پیش‌بینی‌شدهٔ خزش را کاهش داد.

•    در زمانی که چسباننده اپوکسی روی دستگاه سوار می‌شود، راهی نسبتاً کم‌هزینه برای اصلاح هم‌ترازی گروت تعویض چسباننده اپوکسی است.

سال ۱۹۹۷، شورای تحقیقات ماشین‌آلات گازی (GMRC) تحقیقی راجع به خزش برای دستگاه‌های کمپرسور پیستونی به انجام رساند. گزارش‌های GMRC موجود گزارش TR 97-5 «آزمایش‌های خزش مادهٔ اپوکسی چسباننده» و گزارش TR 97-6 «طرح انکربولت کمپرسور» هستند.

عنوان TR 97-5 کمی گمراه‌کننده است، زیرا نه فقط آزمایش چسباننده اپوکسی، بلکه گروت اپوکسی را نیز در بر می‌گرفت. این آزمایش روی ۶ محصول تجاری مختلف چسب‌کاری و گروت‌ریزی اپوکسی در دماهای بالا انجام گرفت. شرایط این آزمایش (همانند همهٔ آزمایش‌های خواص فیزیکی گروت اپوکسی) شرایط آزمایشگاهی بود. استوانه‌های نمونه‌گیری ۸×۴ اینچ بودند و برای پایش دما ترموکوپلی درون‌شان جاسازی شده بود. نتیجه‌‌گیری این آزمایش این بود که ضمن وقوع خزش، تأثیرش نسبتاً ناچیز و بطور قطعی قابل‌کنترل است.

محاسبات خزش گروت اپوکسی قطعاً نشان خواهد داد که خزش به لحاظ نظری می‌تواند مشکل‌ساز باشد. هرچند این محاسبات فرضیات بسیاری داشتند که یکی از آنها این بود که گروت بطور مساوی کاملاً گرم می‌شود. در دنیای واقعی، سطح گروت اپوکسی گرمترین نقطه است - هر چه که به عمق بیشتری می‌روید دما بصورت پیشرونده کم می‌شود. مثلی قدیمی نیز می‌گوید که زنبورهای درشت چون به شکل آیرودینامیکی طراحی نشده‌اند نمی‌توانند پرواز کنند - اعداد و ارقام هم این موضوع را ثابت می‌کنند. متأسفانه، کسی هم برای گفتن این «حقیقت» خود را به زحمت نیانداخته، به همین دلیل، آنچه علم صحبت از نشدن‌اش می‌کند شدنی می‌شود.

در اعماق زیاد گروت‌ریزی نیز شبیه این پدیده رخ می‌دهد - محاسبات تئوریک می‌گویند که امکان یک پیشامد خاص وجود دارد. با این حال، تنها به این دلیل که گروت برند X عیبی دارد و بدون مشکل نمی‌توان در عمق بیش از ۶ متر آن را اجرا کرد به این معنا نیست که برند Y هم بدون هیچ اشکالی در عمق ۱۸ اینچ قابل‌اجراست. به علت هزینه‌ها و ابعاد دستگاه‌های میدانی، هیچ روش ساده‌ای برای آزمایش‌شان در عمل وجود ندارد.

در یک ارائهٔ تخصصی، یک بار از پیمانکاری که کارشناس فرضی گروت‌ریزی ماشین‌آلات و تعمیرات فنداسیون‌های بتنی بود شنیدم که می‌گفت در هر گروت اپوکسی که تا به حال استفاده کرده با مشکل مواجه شده است. حرف نسبتاً تخریب‌کننده‌ای به‌نظر می‌رسد، چون تنها ثابت این معادله خودِ اوست.

آیا مشکلاتی مربوط به اجرای گروت اپوکسی در عمق زیاد وجود داشته است؟ قطعاً. . به جز مشکلاتی که خزش ایجاد کرده است. علت این مشکلات اختلاط و اجرای نادرست گروت، سرویس و نگهداری ضعیف از تجهیزات، بتن ضعیف، شل بودن انکربولت‌ها، نشست فنداسیون، کرنش لوله‌ها، و سایر مشکلاتی است که به سبب کثرت نمی‌توان به همهٔ آنها اشاره کرد.

سخت می‌توان اشتباهی را پذیرفت که ضرورت گروت‌ریزی مجدد دستگاه یا خرابی فنداسیون را سبب شده است. با این حال، به‌راحتی می‌توان گفت که مشکلات مکانیکی و همترازی از خزش گروت نشأت می‌گیرند. حرف آخر اینکه: هیچ‌گاه کسی ثابت نکرده است که تسلیم گروت در نصب ماشین‌آلات مستقیماً به خزش باز می‌گردد. از خزش به عنوان یک عبارت فراگیر استفاده می‌شود.

روش اجرای عمیق اپوکسی در بازسازی ابتدا توسط مالکین کمپرسورهای لوله‌کشی بزرگ در حین گروت‌ریزی مجدد استفاده شد. معمولاً انجام این تعمیرات به برداشت ۱۸-۲۴ اینچ بتن غوطه‌ور در نفت یا بتن آسیب‌دیده نیاز داشت. این مصالح برداشت‌شده با بتنی جایگزین می‌شدند که به ۱۴ تا ۲۸ روز عمل‌آوری نیاز داشت. بعد از عمل‌آوری، سطح را می‌تراشیدند تا حفرات هوای ناشی از بتن‌ریزی از بین بروند و پروفیل سطحی خوبی برای اتصال گروت به بتن فراهم شود. این روش اغلب حداقل ۶-۱۴ هفته دستگاه را غیرقابل‌استفاده می‌کرد و معمولاً در سطح میانی بتن جدید و بتن قدیمی درز سرد بوجود می‌آورد.

برای رفع این زمان خاموشی طولانی و نقاط تسلیم طراحی، صنعت لوله‌کشی استفاده از گروت اپوکسی همراه با فیلر گراویل نخودی را برای ایجاد ترکیبی زودگیر مخصوص اجراهای عمیق آغاز کرد. این کار تا حد قابل‌توجهی از زمان خاموشی دستگاه‌ها کاست و مشکل درز سرد را نیز برطرف کرد. مزیت دیگرش این بود که، این پیشگامان دریافتند که با بکارگیری گروت اپوکسی به عنوان مصالح بازسازی، لرزش‌های ماشین‌آلات تا حد زیادی کاهش می‌یابد.

نتیجه‌گیری

•     بند ۲.۱ استاندارد ASTMC-1181 با پذیرش خود تصریح می‌کند که نتایج این آزمایش را نمی‌توان برای ضخامت‌های مختلف سرشکن کرد و هیچ رابطه‌ (همبستگی) برای شرایط کاربری واقعی تعیین نشده است.

•    هیچ آزمایش میدانی واجد شرایطی تأیید نمی‌کند که هر چه گروت اپوکسی در عمق بیشتری اجرا شود، پدیده خزش محسوس‌تر خواهد بود.

•    هیچ مدرک مستندی ثابت نمی‌کند که خزش تا کنون سبب تسلیم گروت اپوکسی شده است.

•    احتمال وقوع خزش در واقعیت بسیار کم است، به ۲ اینچِ رویهٔ گروت محدود می‌شود و از چند هزارم اینچ نیز کمتر است.

•    برای اینکه خزش قابل‌ملاحظه باشد، گروت باید تحت ترکیب بارهای دمایی و فشاری زیادی قرار گیرد.

 

شیوه‌های عمومی اجرای گروت اپوکسی

بطور کلی، گروت باید بصورت زیر مخلوط شود:

1.    پیش از اختلاط، همه مواد تشکیل‌دهندهٔ گروت را در محیط کنترل‌‌شده به مدت ۴۸ ساعت در دمای ۶۵ تا ۸۰ درجه فارنهاید نگه دارید. در صورتی که امکان آماده‌سازی مصالح گروت‌ریزی فراهم نیست، با تولیدکننده گروت تماس برقرار کنید تا از توصیه‌های‌اش استفاده کنید.

2.     در صورت امکان، تولیدکننده گروت یا نمایندهٔ مجازش باید این اجازه را پیدا کنند که از فنداسیون بازدید به عمل آورند و ناظر روند اختلاط و اجرای گروت باشند.

3.     گروت باید با شرایط مناسبی در میکسر ملات قابل‌حمل تمیز و کم‌سرعت (۱۵-۲۰ دور در دقیقه) مخلوط شود.

4.     رزین مایع گروت اپوکسی و مادهٔ سفت‌کنندهٔ آن باید به مدت ۳ دقیقه کاملاً در دستگاه جیفی میکسر بلید® با سرعت حداکثر ۲۰۰-۲۵۰ دور در دقیقه مخلوط شود.

5.    

 
  Text Box: احتیاط: جریان حلقوی یا چرخشی اجزای مایع در طی این فاز اختلاط حباب هوا را ایجاد می‌کند و ممکن است به سطح صدماتی بزند که در گروت یا منافذ زیر بیس‌پلیت‌ها ظاهر شود.


رزین و مخلوط سفت‌کننده را در میکسر بریزید. بصورت یکباره یک کیسه سنگدانه را به مخلوط اضافه کنید.

 

6.     فقط به اندازه‌ای مخلوط را هم بزنید که کاملاً خیس شود.

 

 
  Text Box: تذکر: یک شیوهٔ استاندارد برای اختلاط کاهش نصف کیسه ‌سنگدانه در اولین دسته برای خیساندن کامل میکسر است. در سایر دسته‌ها باید تمام کیسه‌های سنگدانه با نسبت وزنی واحد گروت کارخانه مصرف شوند.


علاوه بر این، زمان اختلاط گروت اپوکسی به دمای محیط و مصالح بستگی دارد.

 

دمای بتن

دمای بتن باید حداقل ۶۵ درجه فارنهاید و حداکثر ۹۰ درجه فارنهاید باشد، به جز مواردی که تولیدکننده گروت تأیید کند.

 در صورتی که دمای بتن زیر ۶۵ فارنهاید یا بالاتر از ۹۰ درجه فارنهاید است، در اطراف دستگاهی که قرار است گروت‌ریزی شود یک سازهٔ کنترل محیطی موقت بسازید.

دمای محیط و اثر آن روی گروت اپوکسی

همانطور که در ابتدای این فصل توضیح داده شد، مقاومت نهایی که سیستم گروت اپوکسی ایجاد می‌کند در نتیجهٔ واکنش شیمیایی بین رزین و مادهٔ سفت‌کننده بوجود می‌آید. در مورد اکثر واکنش‌های شیمیایی گرمازا، این فرآیند در دماهای بالاتر سریعتر و در دماهای پائین‌تر کندتر رخ می‌دهد. بدین معنا که، مقاومتی که گروت اپوکسی ایجاد می‌کند در دمای ۵۵ درجه فارنهاید کندتر افزایش می‌یابد. از سوی دیگر، با افزایش دمای سیستم در اثر منبع گرمایش خارجی، سرعت واکنش شیمیایی بیشتر می‌شود. این امر سبب زیاد شدن نرخ افزایش مقاومت هم می‌شود.

دما روی لزجت گروت نیز تأثیر می‌گذارد. با کاهش دما، هم رزین و هم مادهٔ سفت‌کننده ضخیم‌تر می‌شوند. اما در دماهای بالا رقیق می‌شوند. یعنی در دمای ۹۰ درجه، دو جزء اپوکسی به‌راحتی با هم ترکیب می‌شود و اختلاط‌شان بسیار ساده انجام می‌گیرد. حول دمای ۲۲ درجه فارنهاید، مایعات غلیظ‌تر شده و اختلاط‌شان بسیار سخت‌تر می‌شود. در دماهای سردتر، ممکن است برای اطمینان از اختلاط یکنواخت محلول نسبت به دماهای پائین‌تر به اختلاط طولانی‌تری نیاز باشد.

این تغییر لزجت با دما روی سهولت گروت‌ریزی نیز اثر می‌گذارد. در دماهای بالاتر، گروت راحت‌تر جریان می‌یابد. با این حال، در دمای ۵۵ درجه فارنهاید، گروت‌های اپوکسی گرانروی بسیار بیشتری دارند. هرچه که گروت به دیواره‌های هدباکس و بتن محکم‌تر بچسبد، برای جابجایی‌اش در داخل هدباکس زحمت بیشتری نیاز است.

اجرای دیرهنگام گروت‌ریزی در هوای سرد غروب ممکن است اتمام کار را نسبت به حد انتظار چند ساعت طولانی‌تر کند. دماهای سردتر بعد از غروب آفتاب معمولاً روند گروت‌ریزی را کندتر می‌کنند.

با در نظر گرفتن این موضوع، دستورالعمل‌های زیر رعایت کنید:

تزریق گروت اپوکسی در هوای سرد

جابجایی و نگهداری

• همهٔ اجزاء را قبل از گروت‌ریزی در فضایی خشک و حفاظت‌شده نگه دارید.

تحت هیچ شرایطی نباید اجزای گروت را بیرون نگه دارید.

یا در فضایی که نمی‌توان آن را تا ۶۵ درجه فارنهاید یا بیشتر گرم کرد.

• برای حصول خصوصیات جابجایی بهینه، همهٔ اجزاء (مخصوصاً سنگدانه‌ها) را قبل از گروت‌ریزی با دمای ۶۵-۸۰ درجه فارنهاید سازگار کنید. کیسه‌های سنگدانه را روی هم انباشته نکنید - با پخش کردن کیسه‌ها می‌توانید همه را بصورت یکنواخت گرم کنید.

آماده‌سازی

•     آماده‌سازی فضای کار، ازجمله فنداسیون و ماشین‌آلات، تا دمای بیش از ۶۵ درجه فارنهاید به مدت ۲۴ ساعت قبل از گروت‌ریزی این کار را می‌توانید با ساخت سازه موقتی در اطراف فضای کار با پوششی مناسب، در صورت نیاز، انجام دهید.

•     اطمینان حاصل کنید که دمای فنداسیون بتنی و ماشین‌آلات فولادی قبل از گروت‌ریزی ۶۵ درجه فارنهاید است.

اجرا

گروت‌ریزی را طوری سازماندهی کنید که زمان اجرای‌اش به حداقل برسد.

عمل‌آوری

•     فضای کار، از جمله فنداسیون و ماشین‌آلات، را بعد از اجرای گروت‌ریزی ۴۸ ساعت در حداقل دمای ۶۵ درجه فارنهاید نگه دارید.

•     منابع گرمایش (لامپ‌های پرنور، مولدهای بخار یا بخاری ورزشی و منابعی از این قبیل) را طوری نگذارید که نقاط داغ (گرمایش موضعی) روی گروت ایجاد شود.

•     بعد از اینکه گروت کاملاً به عمل آمد، به‌تدریج دمای داخل سازهٔ موقت را با دمای بیرون متعادل کنید.

تزریق گروت اپوکسی در هوای گرم

جابجایی و نگهداری

•     همهٔ اجزاء را قبل از گروت‌ریزی در فضایی خشک و حفاظت‌شده نگه دارید. تحت هیچ شرایطی نباید اجزای گروت را بیرون از فضا در معرض نور مستقیم یا زیر پارچه کرباس نگه دارید.

•     برای حصول خصوصیات جابجایی بهینه، قبل از گروت‌ریزی رزین و مادهٔ سفت‌کننده را با دمای ۶۵-۸۰ درجه فارنهاید سازگار کنید.

آماده‌سازی

•    فضای کار، از جمله فنداسیون، ماشین‌آلات و تجهیزات اختلاط، را قبل از گروت‌ریزی در برابر نور مستقیم آفتاب حفاظت کنید. این کار را می‌توانید با نصب پوشش موقت در اطراف فضای کار، در صورت نیاز، انجام دهید.

•    دمای فنداسیون بتنی و ماشین‌آلات را با استفاده از دماسنج قبل از گروت‌ریزی آزمایش کنید. دمای سطح نباید از ۹۰ درجه فارنهاید بالاتر برود.

اجرا

اگر پیش‌بینی می‌کنید که دمای محیط بیشتر از ۹۰ درجه فارنهاید است، ساعات اولیهٔ صبح یا غروب که دما پائین است گروت‌ریزی را اجرا کنید.

عمل‌آوری

اگر پیش‌بینی می‌کنید که دمای محیط بیشتر از ۹۰ درجه فارنهاید است، فضای کار از جمله فنداسیون و ماشین‌آلات را بعد از اجرای گروت‌ریزی تا زمانی که گروت به عمل آید و به دمای محیط بازگردد در برابر نور مستقیم آفتاب حفاظت کنید.

روانی گروت اپوکسی در مقابل فضای آزاد

«نمی توانید با مبلغی کم گروت اپوکسی با روانی بالا داشته باشید.»

در طی سالها، فناوری گروت‌ریزی پیشرفت‌های چشمگیری داشته است. از ابتدای پیدایش‌اش در اوایل دهه ۱۹۵۰ تا به امروز شاهد افزایش عمق احتمالی گروت‌ریزی از ۱ اینچ تا بیش از ۲ فوت بوده‌ایم. محصولات گروت‌ریزی امروزی در مقابل ترک‌خوردگی مقاومترند و نسبت به محصولات قبلی‌شان گرمای کمتری آزاد می‌کنند. متأسفانه، با وجود همهٔ این پیشرفت‌های فناوری، اغلب مشخصات آئین‌نامه‌ای گروت‌ریزی برای انعکاس این تغییرات اصلاح نشده‌اند. تنها چیزی که بیش از همه تغییر پیدا کرده روانی گروت در مقابل فضای آزادش بوده است.

زمان استفاده از گروت اپوکسی معمولی، اغلب مهندسین معمولاً برای اجرای گروت‌ریزی به فاصلهٔ آزادی بین ۱ اینچ تا ۱/۵ اینچ بین فنداسیون و تجهیزات نیاز دارند. این میزان فضای آزاد زمان استفاده از گروت اپوکسی با روانی بالا مناسب است؛ هرچند، زمان استفاده از گروت اپوکسی، ممکن است موقعی که مسافت جاری شدن گروت بیش از ۲ فوت باشد یا مواقعی که دما پائین است با مشکل مواجه شوید.

با جاری شدن گروت اپوکسی در بتن، درصدی از رزین‌اش را به بتن پس می‌دهد. جهت جبران این میزان، اجراکنندهٔ گروت‌ریزی معمولاً سنگدانه‌های ازقبل ‌بسته‌بندی‌شده و اندازه‌گیری‌شده را کاهش می‌دهد تا مخلوط روانتری بدست آورد.

تغییرات بعد زمانی رخ می‌دهد که این کاهش سنگدانه مجاز باشد.

•      خواص فیزیکی گروت اپوکسی تضعیف می‌شود.

•      واکنش گرمازای گروت افزایش می‌یابد.

•      هزینهٔ اجرا (نصب) بیشتر می‌شود.

سنگدانه ارزان‌ترین جزء گروت اپوکسی است. افزایش فضای آزاد زیر تجهیزاتی که قرار است گروت‌ریزی شود نسبت به کاهش فیلر سنگدانه برای بهبود روانی گروت ارزان‌تر تمام می‌شود. با در نظر گیری این موضوع، به نکات زیر توجه کنید:

روانی در زیر صفحات پلیت بزرگ، ریل‌ها یا دستگاه‌های متکی بر تیر پایه با استفاده از گروت اپوکسی روانمند

برای ۲ فوت اول ۲ اینچ فضای آزاد الزامی است.

برای هر فوت اضافی تا ۸ فوت ۱.۵ اینچ بیشتر الزامی است.

۶۹-۷۸ درجه فارنهاید (مواد تشکیل‌دهنده و مواد پایه)

مسافت ۲ فوت ۳ فوت ۴ فوت ۵ فوت ۶ فوت ۷ فوت ۸ فوت

فضای آزاد۲ اینچ۲.۵ اینچ        ۳ اینچ ۳/۵ اینچ ۴ اینچ ۵ اینچ ۶ اینچ ۷ اینچ ۸ اینچ

برای دماهای سردتر (۵۵-۶۸ درجه فارنهاید)، افزایش فضای آزاد تا ۳/۴ اینچ

مسافت ۲ فوت ۳ فوت ۴ فوت ۵ فوت ۶ فوت ۷ فوت* ۸ فوت*

فضای آزاد ۳ اینچ ۳/۵ اینچ ۴ اینچ ۵ اینچ

برای دماهای گرمتر (۷۹-۹۰ درجه فارنهاید)، قاعدهٔ کلی افزایش فضای گروت تا ۱/۴ فضای آزاد برای هر فوت بالاتر از ۲ فوت است.

مسافت ۲ فوت ۳ فوت ۴ فوت ۵ فوت ۶ فوت ۷ فوت ۸ فوت

فضای آزاد ۲ فوت ۳ فوت ۴ فوت ۵ فوت ۶ فوت ۷ فوت ۸ فوت

تاریخ: 1397/2/25
بازدید: 149

گروت سیمانی ( نکات اجرایی ، کاربرد و مزایا )

گروت سیمانی ( نکات اجرایی ، کاربرد و مزایا )

«فقط به این خاطر که همواره به یک شکل کاری را انجام می‌دهید، به این معنا نیست که آن را درست انجام می‌دهید».

مقایسه بین اپوکسی و گروت‌های سیمان، از کدام محصول باید استفاده کرد؟

این سوال بارها و بارها مطرح می‌شود. اپوکسی و گروت‌های سیمانی هرکدام در صنعت ساختمان امروزی مصارف ارجح خود را دارند و، در برخی موارد، همپوشانی ومصارف ویژه‌ای دارند. این دو سیستم تفاوت متمایزکننده‌ و شیمی کاملاً متفاوتی دارند که باید براساس کاربری اختصاصی‌شان به فروش رفته و بهره‌برداری شوند. در اغلب موارد، تشخیص تفاوت‌های‌شان کلید موفقیت یا نقص در نصب است. بطور کلی، گروت‌های اپوکسی برای مصارف زیر توصیه می‌شوند:

•      مصارف با مقاومت اولیه بسیار زیاد که سبب کمترین ازکارافتادگی شود

•      تأمین مقاومت در برابر مواد شیمیایی و روغن (یا مواد نفتی) و در برخی موارد جلوگیری از خوردگی

•      لرزه‌گیری

•      گروت‌ریزی کمپرسورهای پیستونی

•      مصارفی که به حداکثر چسبندگی با فنداسیون و دستگاه یا بیس‌پلیت نیاز دارند تا سازه‌ای یکپارچه حاصل شود.

 

•      گروت‌ریزی انکربولت‌ها، کابل‌ها، یا میله که باید بارهای کششی زیادی را تحمل کند.

•     تزریق سیستم‌های اپوکسی (فقط مایع) پرنشده به داخل ترک‌ها و منافذ عمیق برای تعمیرات بتن

•     تحمل بارگذاری دینامیکی سنگین بدون خرابی

گروت‌های سیمانی برای مصارف زیر توصیه می‌شوند:

•     ساخت و سازهای عمومی عمرانی

•     گروت‌ریزی انکربولت‌ها، کابل‌ها، یا میله که نیازی به تحمل بارهای کششی زیاد نیست.

•     موارد کاربری ماشین‌آلات یا تجهیزات دارای چرخهٔ دمایی یا دماهای بالای طولانی‌مدت بیش از ۲۰۰ درجه فارنهاید

•     موارد کاربری ماشین‌آلات یا تجهیزاتی که بارگذاری دینامیکی سنگینی تولید نمی‌کنند

مواردی که می‌توان از هر دو سیستم گروت‌های اپوکسی و سیمان پرتلند استفاده کرد عبارتند از:

•     هر گونه نصب تجهیزات دورانی غیربحرانی یا مواقعی که قابلیت اطمینان و عملکرد بلندمدت تجهیزات دغدغهٔ اصلی نیست.

•     المان‌های سازه‌ای که به بیشترین تکیه‌گاه اتکایی نیاز دارند

خصوصیات عملکردی گروت‌های اپوکسی و سیمان در ادامه به منظور تعیین کاربرد مناسب‌ترین محصول برای کاربری موردهدف عنوان می‌شوند. به‌ندرت خاصیت یا نیاز یک گروت تنها عامل تعیین‌کننده است؛ پیش از انتخاب یک محصول دو یا چند خاصیت را در نظر بگیرید. شما باید الزامات گروت را برای هر مصرف براساس اهمیت نصب و مناسبت کلی تعیین کنید.

مقاومت فشاری

A.     مقاومت اولیهٔ بالا برای دمای محیطی ۷۰ درجه فارنهاید، گروت اپوکسی عموماً بهتر از محصولات سیمانی است. در مقایسه با اغلب گروت‌های سیمانی که تنها مقاومت اولیهٔ ۳۵۰۰-۴۰۰۰psi را طی ۲۴ ساعت تأمین می‌کنند، مقاومت اولیهٔ بیشتر گروت‌های اپوکسی طی ۲۴ ساعت ۸۰۰۰-۱۰۰۰psi است.

B.     نهایی در مقایسه با گروت سیمانی که طی ۷ روز (حداکثر زمان استاندارد عمل‌آوری) مقاومت نهایی ۵۰۰۰-۷۰۰۰psi و بعد از ۲۸ روز عمل‌آوری صحیح مقاومت ۸۰۰۰-۱۰۰۰۰psi را تأمین می‌کند، مقاومت نهایی گروت اپوکسی طی ۷ روز به ۱۲۰۰۰-۱۵۰۰۰psi می‌رسد.

نتیجه‌گیری هر دو نوع محصول مقاومت فشاری نهایی بیشتری نسبت به مقداری که برای مصارف عادی ساختمانی گروت‌ریزی نیاز است تأمین می‌کنند. برای مقاومت‌های اولیهٔ بالا، اپوکسی‌ها از نظر بهرهٔ مقاومتی در دمای ۷۰ درجه فارنهاید حد کنترل دارند.

کمترین ازکارافتادگی (تعمیرات و نگهداری)

A.    از آنجایی که گروت اپوکسی مقاومت اولیهٔ باپدتأمین می‌کند، استفاده از آن می‌تواند سبب کاهش «زمان ازکارافتادگی» تولید در ماشین‌آلات در حین عملیات گروت‌ریزی‌ مجدد برای تعمیرات و نگهداری شود.

B.     گروت‌های سیمان هیدرولیکی ممکن است برای کاهش زمان ازکارافتادگی استفاده شوند مشروط بر اینکه از محصول گرم یا حرارت بیرونی استفاده شود، و برای محصولات اپوکسی نیز در هوای سرد همین شرایط وجود دارد. متأسفانه، گروت‌های سیمانی پیوند خوبی با فولاد ایجاد نمی‌کنند.

نتیجه‌گیری براساس مقاومت تنها، گروت اپوکسی مزیت واضحی نسبت به گروت‌های سیمان پرتلند دارند.

مقاومت شیمیایی

از نظر مقاومت شیمیایی هیچ گروت سیمانی با اپوکسی برابری نمی‌کند. گروت اپوکسی در مصارفی که به مقاومت در برابر اسیدهای رقیق نیاز است به‌شکل خاصی موثر است. ممکن است گروت‌های سیمانی بدون‌پوشش جهت حفاظت با اپوکسی یا ملات‌های اپوکسی پوشش داده شوند. تأثیرپذیری آنها به تشکیل یا عدم تشکیل ترک در پوشش و بدون‌پوشش شدن زیرلایه بستگی دارد.

تغییر حجم

A.    گروت اپوکسی طی عمل‌آوری افت کمی دارد. انتظار می‌رود تماس صفحهٔ تکیه‌گاهی با گروت اپوکسی حدود ۸۹ تا ۹۵ درصد باشد. این نرخ اساساً به هوای محبوس‌شده‌ای مربوط می‌شود که تا سطح گروت بالا می‌آید و در مقابل سطح تحتانی بیس‌پلیت محبوس می‌شود. معمولاً علت این اتفاق تکنیک‌های اختلاط نادرست است و در صنعت قابل‌قبول فرض می‌شود.

گروت اپوکسی دچار افت ناشی از خشک‌شدگی نیز نمی‌شود، اما کمی افت ناشی از مواد شیمیایی زمان عمل‌آوری رخ می‌دهد. معمولاً این افت بین ۰.۵ تا ۱ درصد حجم کل گروت تزریق‌شده است. تغییر حجم گروت معمولاً در سطوح حفاظت‌نشده اتفاق می‌افتد.

با توجه به سابقهٔ من، به دلیل خصوصیات لرزه‌گیری قوی گروت اپوکسی و مقاومت‌اش معمولاً تماس ۷۵ درصدی برای اغلب مصارف بلندمدت کفایت می‌کند.

B.     بیشتر گروت‌های سیمانی طوری طراحی می‌شوند که مطابق با استاندارد ASTM C 1107 عمل کنند. در نتیجه، در حالت سفت‌شده باید زمانی که محصور نشده‌اند افزایش حجم بدهند یا زمانی که محصور می‌شوند تحت فشار قرار گیرند. در برخی موارد نصب با هم‌ترازی بحرانی، این فشار منجر به ناهم‌ترازی در اثر تغییرشکل بیس‌پلیت می‌شود.

نتیجه‌گیری گروت‌های سیمان بدون افت باید با مشخصات ASTM C 1107 مطابقت داشته باشند. گروت اپوکسی باید برای مصارفی با الزامات مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت اولیهٔ بالا و چسبندگی‌ای به بتن با مقاومتی بیش از مقاومت کششی بتن استفاده شود.

ضریب انبساط حرارتی

A.    ضریب انبساط حرارتی گروت‌های اپوکسی بسته به ترکیب محصول متفاوت است. این عدد انطباق دقیقی با بتن و فولاد داشته باشد. کمترین مقداری که تا کنون گزارش شده ۱۰×۱۰.۸ برحسب in/in/°F است.

B.     ضریب انبساط حرارتی گروت‌های سیمان پرتلند حدود ۶-۱۰×۵.۵ برحسب in/in/°F است.

نتیجه‌گیری جاهایی که اپوکسی‌ها با بتن (یا فولاد) استفاده می‌شوند، این تفاوت باید تشخیص داده شود و با درزهای انبساط تطبیق یابد. این موضوع مشکلی برای گروت بوجود نمی‌آورد.

چقرمگی

گروت اپوکسی دوام، مقاومت، و چقرمگی کلی بیشتری نسبت به گروت سیمان است.

هزینه‌های در محل - کارگاه

هزینهٔ مواد اپوکسی، آماده‌سازی فنداسیون، آماده‌سازی قالب‌ها، اختلاط و گروت‌ریزی نسبت به گروت‌های سیمانی بسیار بیشتر است. برای نصب صحیح گروت اپوکسی نسبت به محصولات سیمان پرتلند تمیزی و رطوبت فنداسیون اهمیت بیشتری دارد. قابلیت اطمینان بلندمدت تجهیزات که از مصرف گروت‌های اپوکسی حاصل می‌شود ارزش زحمت و هزینه بیشتر را دارد.

میرایی

واژهٔ میرایی ظرفیت جذب انرژی در بارگذاری تناوبی، مانند لرزش و کوبش، تعریف می‌شود. گروت‌های اپوکسی خصوصیات میرایی عالی‌‌تری نسبت به محصولات گروت سیمان دارد.

مدول ارتجاعی

A.    مدول ارتجاعی گروت‌های اپوکسی در محدودهٔ ۱.۵-۲.۵میلیون پوند است. اپوکسی‌ها را می‌توان طوری فرمول‌بندی کرد تا در محدودهٔ ۰.۵-۴.۵ میلیون پوند اثر کنند.

B.     گروت سیمان می‌تواند در سطح مقاومت فشاری ۱۰۰۰۰psi مدول ارتجاعی ۴.۵ میلیون پوند داشته باشد. این مقدار مدول ارتجاعی به مقدار آبی که زمان اختلاط مصرف می‌شود و نحوهٔ عمل ‌آوری مخلوط بستگی دارد.

محدودیت دمایی

A.    مواقعی که نمی‌توان دمای گروت و فنداسیون را بالاتر از ۵۵ درجه فارنهاید حفظ کرد گروت‌ریزی نکنید و در دماهای بالا حتماً با احتیاط این کار را انجام دهید. گروت‌های اپوکسی معمولاً برای مصارفی که دمای محیط یا دمای کاری از ۱۸۰ درجه فارنهاید تجاوز می‌کند توصیه نمی‌شوند. فرمولاسیون‌های ویژه‌ای در دماهای تا ۲۵۰ درجه فارنهاید مقاوم‌اند، اما اغلب فوق‌العاده شکننده و مستعد ترک‌خوردگی‌اند.

B.     می توانید مواقعی که دمای بین ۴۰ و ۱۰۰ درجه فارنهاید است، مخصوصاً در دماهای پائین‌تر، با احتیاط گروت‌های تیپ سیمان پرتلند را تزریق کنید. در محیط‌های کاری که دما تا ۴۰۰ درجه فارنهاید می‌رسد پس از عمل‌آوری و خشک‌سازی کامل می‌توانید از گروت‌های پرتلند استفاده کنید.

محدودیت‌های ضخامت

الف. برخی از گروت‌های اپوکسی را می‌توان در سطوح فوق‌العاده بزرگ (تا ۷×۷× ۱۸اینچ عمق) ریخت. به همین دلیل، گاهی از اپوکسی به عنوان مصالح بازسازی فنداسیون برای کاهش زمان ازکارافتادگی در عملیات گروت‌ریزی مجدد استفاده می‌کنند.

ب. زمانی که فنداسیون، انکربولت‌ها، میلگردها، گراویل نخودی ۳/۴ اینچی و بیس‌پلیت همانند جاذب گرما عمل کنند گروت‌های سیمان را می‌توان در لایه‌هایی با هر ضخامت تا ۱۲ اینچ یا بیشتر ریخت.

حمل و ذخیره‌سازی

الف. در حین حمل یا ذخیره‌سازی، دماهای انجماد تأثیری روی محصولات اپوکسی نمی‌گذارند. با این حال، پیش از مصرف در کارگاه ساختمانی، مصالح را آماده کنید تا چسبندگی صحیح و واکنش حرارتی رزین و مادهٔ سفت‌کننده تضمین شود. محیط را کنترل کنید که طی گروت‌ریزی و عمل‌آوری دمای گروت اپوکسی در محدودهٔ دمای متوسطی حفظ شود.

ب. گروت‌های سیمانی مانند گروت‌های اپوکسی طی حمل و ذخیره‌سازی تحت تأثیر دمای انجماد قرار نمی‌گیرند. می توان محدودهٔ دمایی توصیه‌شدهٔ ۴۰-۱۰۰ درجه فارنهاید را برای اختلاط و گروت‌ریزی بدون آماده‌سازی یا کنترل محیطی رعایت کرد.

عمل‌آوری

A.     گروت‌های اپوکسی جز در دمای بالاتر از ۵۵ درجه فارنهاید به هیچ پوشش میانی برای عمل‌آوری نیاز ندارند.

B.     برای گروت‌های سیمان، ابتدا سنگ‌های درشت صدفی تمیز و اشباع‌شده از آب را روی سطوح روباز به مدت ۵ ساعت یا بیشتر بریزید و سپس ترکیب عمل‌آوری را استفاده کنید.

نتیجه‌گیری

خصوصیات عملکردی گروت‌های اپوکسی و سیمان در ادامه به منظور تعیین کاربرد مناسب‌ترین محصول برای کاربری موردهدف عنوان می‌شوند. به‌ندرت خاصیت یا نیاز یک گروت تنها عامل تعیین‌کننده است؛ پیش از انتخاب یک محصول دو یا چند خاصیت را در نظر بگیرید. الزامات گروت برای هر کاربری باید برحسب اهمیت نصب و مناسبت کلی‌اش تعیین شود.

مزایای گروت‌های اپوکسی در مقابل گروت‌های سیمان

•     گروت اپوکسی نسبت به گروت سیمان پیوند بهتری با فولاد تشکیل می‌دهد.

•     گروت اپوکسی پیوندی با بتن تشکیل می‌دهد که مقاومت‌اش بیشتر از مقاومت کششی بتن است (مقاومت کششی بتن ۱۰٪ مقاومت فشاری‌اش تقریب زده شده است).

•     گروت اپوکسی در فاصله‌ای بین ۲۴ تا ۴۸ ساعت پس از گروت‌ریزی مقاومت فشاری‌ای بیش از مقاومت فشاری بتن ایجاد می‌کند.

•     زمانی که گروت اپوکسی به‌درستی مخلوط و استفاده شود، سطح اتکایی بیش از ۹۰٪ سطح کل فراهم می‌کند.

•     گروت اپوکسی از قبل کاملاً بسته‌بندی می‌شود.

•     گروت اپوکسی در مقایسه با گروت سیمان مقاومت بسیار بیشتری در برابر مواد شیمیایی و روغن‌ها (و مواد نفتی) دارد.

•     گروت اپوکسی نسبت به گروت سیمان بارهای دینامیکی و استاتیکی بیشتری را می‌پذیرد.

•     گروت اپوکسی تجهیزات و فنداسیون را بصورت مجموعه‌ای یکپارچه در می‌آورد.

 

گروت‌های سیمانی: تزریق گروت سیمانی در شرایط واقعی

•     دمای استفاده از گروت سیمان می‌تواند از کمتر از ۳۲ درجه تا بیش از ۱۱۰ درجه فارنهاید متغیر باشد بدون اینکه برای تضمین استفادهٔ صحیح به تمهیدات ویژه‌ای نیاز باشد.

•     معمولاً، در حین گروت‌ریزی در کارگاه ساختمانی هیچ بازرس ذی‌صلاحی حضور نمی‌یابد یا آزمایشی برای گروت انجام نمی‌شود.

•     در نتیجه، کارگر عادی یا ماله‌کش سیمان عملیات گروت‌ریزی انجام می‌دهد، بنابراین باید فرضیات زیر را در نظر بگیرید:

•     دستورالعمل‌های روی پاکت گروت را نمی‌خواند.

•    جای اینکه به سرپرست کارگاه اطلاع دهد به علت سفتی بیش از حد گروت امکان ریختن‌اش وجود ندارد، هر مقدار آب که نیاز باشد به مخلوط اضافه می‌کند.

•    درصورتی که هوا گرم باشد، کارگر یا ماله‌کش سیمان مجدد گروت را آب مخلوط می‌کند تا زمان کارایی‌اش بیشتر شود.

•     گروتی که قابل‌قبول نیست بیرون نمی‌ریزد.

•     به سرپرست کارگاه اطلاع نمی‌دهد که هوا بیش از حد سرد است و امکان گروت‌ریزی نیست.

با توجه به این فرضیات، حال به نکات زیر به عنوان راهنمای عمومی تزریق گروت‌های سیمانی توجه کنید:

 

پرداخت سطح بتن

پیش از ریختن گروت سیمانی، تمیزکاری، زبر کردن سطح، و از قبل خیساندن زیرلایهٔ بتنی با آب ۲۴ ساعت قبل از گروت‌ریزی ضروری است.

 

 
  Text Box: تذکر: برای زبر کردن سطح بتن از تیشه استفاده نکنید، تیشه اغلب سنگدانه‌های درون زیرلایه‌بتنی را سست می‌کند و باعث شکست احتمالی پیوند گروت می‌شود.


زبر کردن سطح بتن قبل از گروت‌ریزی چسبندگی مناسب بین گروت‌ و زیرلایهٔ بتنی را تضمین می‌کند. برای زدودن تمام حباب‌های حاصل از بتن‌ریزی و اکسپوز کردن سطح بتن سالم باید سطح را زبر کرد، به‌خصوص زمانی که نیروهای دینامیکی، برشی یا کششی پیش‌بینی می‌شوند. سطوح بتنی باید با تلمبهٔ دستی تقه‌کاری اسکنه‌دار تا جایی تراشیده شوند که سطح اکسپوزشده‌ای برای سنگدانه‌ها ایجاد شود. نیمی از سنگدانه‌های اکسپوزشده باید برش‌خورده باشند، اما بصورت مدفون در بتن باقی بمانند.

 

ازپیش‌خیساندن بتن خشک مانع از جذب آب از بیرون مخلوط گروت می‌شود، پیش از اینکه فرصتی برای گیرش پیدا کند. حتی زمانی که از گروت بدون‌افت باکیفیت استفاده می‌شود، ممکن است زیرلایهٔ بتنی خشک سبب افت شود، مخصوصاً مواقعی که گروت در بتنی سفت یا خشکپاش ریخته می‌شود. ریسک نکنید: همواره از قبل بتن را خیس دهید و قبل از گروت‌ریزی آب اضافی یا راکد را تخلیه کنید.

همواره پیش از گروت‌ریزی و دستکم ۲۴ ساعت بعد از گروت‌ریزی، فنداسیون را در سایه قرار دهید. بدین‌طریق، از گرمایش بیش از حد فنداسیون و تسریع واکنش گرمازای گروت جلوگیری می‌شود. علاوه بر این، بعد از گروت‌ریزی فنداسیون را بپوشانید تا هیدراسیون گروت کندتر صورت گیرد.

سطوح فولادی نباید چرک، روغن، گریس، پوسته، زنگار یا هر گونه آلودگی دیگری داشته باشند.

قالب‌بندی

مواقعی که به قالب نیاز دارید، باید محکم، آب‌بندی‌شده، غیرجاذب و مهاربندی کافی داشته باشند تا تغییرشکل ندهند. قالب‌ها باید دستکم ۲ اینچ اطراف لبهٔ بیس‌پلیت فضا داشته باشند. بسته به شکل بیس‌پلیت، معمولاً یک طرف قالب به گروت‌ریزی اختصاص می‌یابد. در برخی موارد، قالب‌های سمت گروت‌ریزی باید فاصلهٔ بیشتری از قطعه‌ای که در حال گروت‌ریزی است داشته باشند تا هد باکس یا کانال جریان فراهم شود که گروت داخل آن ریخته شده و از زیر قطعهٔ در حال گروت‌ریزی هدایت می‌شود. رأس قالب‌ها باید دستکم ۱ اینچ بالاتر از کف تجهیزاتی که در حال گروت‌ریزی است امتداد یابد.

دما

برای گروت‌ریزی نیز از دستورالعمل‌های بتن‌ریزی در هوای سرد یا گرم تبعیت کنید. تحت شرایط آب و هوای سرد، پرداخت صحیح شامل گرمایش زیرلایهٔ بتنی و قطعهٔ گروت‌ریزی تا حداقل دمای ۴۵ درجه فارنهاید، ذخیرهٔ گروت در محیطی گرم، و استفاده از آب گرم (تا ۹۰ درجه فارنهاید) برای اختلاط است. در آب و هوای گرم، رایج‌ترین اقدامات شامل استفاده از آب منجمد یا سرد برای اختلاط، در صورت امکان، ذخیرهٔ گروت در فضایی سایه‌دار یا خنک است. خنک‌سازی بیس‌پلیت با آب سرد نیز توصیه می‌شود. در هر مورد، همواره اقدامی برای تعدیل دماهای فوق‌العاده سرد یا گرم انجام دهید.

 

جهت پیروی از شیوه‌نامه‌های گروت‌ریزی استاندارد، دمای فنداسیون، بیس‌پلیت‌ها، آب اختلاط، و گروت را در حدود زیر حفظ کنید:

 

حداقل

مناسب

حداکثر

فنداسیون و بیس‌پلیت‌ها

45°

50-80°

90°

آب اختلاط

45°

50-80°

90°

گروت مخلوط‌شده و ریخته‌شده

45°

50-90°

90°

 

 

زمان گروت‌ریزی در آب و هوای سرد یا در دماهای پائین، مراقب باشید که دمای فنداسیون، قطعه‌ای که در حال گروت‌ریزی است، و گروت تا زمانی که گروت به گیرش نهایی نرسیده است از ۴۵ درجه فارنهاید کمتر نشود. گروت باید تا زمانی که دستکم به مقاومت فشاری ۴۰۰۰psi نرسیده است، در برابر انجماد حفاظت شود.

 

اختلاط گروت سیمان

بطور کلی، گروت به‌جای میکسر سطلی دوّارسیمان درمیکسر پارویی ملات مخلوط می‌شود. زیرا در میکسر سطلی دوّار، نیروی گریز از مرکز گروت را به بیرون سطل و به خارج از مرکز فشار می‌دهد. چون تیغه‌های میکسر روی سطل نصب شده‌اند و با سطل می‌چرخند، اختلاط کمتر از حد رضایت‌بخش صورت می‌گیرد. برای بهبود کیفیت اختلاط، سرعت میکسر سیمان باید کند شود. بسته به شرایط دستگاه، ممکن است سرعت لازم کمتر از سرعت سکون باشد. برای اینکه اختلاط و گروت‌ریزی در مواقع خرابی در اثر نقص مکانیکی بطور مستمرانجام شود، چند میکسر در کارگاه داشته باشید. گروت را تا زمانی مخلوط کنید که مخلوط پایدار یکنواخت و بدون کلوخ‌شدگی بدست آید (معمولاً ۳ تا ۵ دقیقه کافی است). همواره زمان اختلاط گروت از توصیه‌های تولیدکننده پیروی کنید.

مخلوط را با ریختن مقدار تخمینی آب به داخل میکسر ملات و سپس با اضافه کردن آهستهٔ گروت خشک هم بزنید. همواره از آب آشامیدنی تمیز استفاده کنید. مقدار آب موردنیاز به بازدهی اختلاط، مصالح، و شرایط دمایی محیط بستگی دارد. مقدار آب را طوری تنظیم کنید که روانی موردنظر بدست آید. همواره برای افزودن آب موردنیاز جهت حصول پایداری لازم گروت از توصیه‌های تولیدکننده پیروی کنید. گروت را مطابق با دستورالعمل تولیدکننده مخلوط کنید؛مخلوط را بیشتر یا کمتر از حد نیاز هم نزنید. مقداری از گروت را مخلوط کنید که بتوان در مدت کاری در محل ریخت. با افزودن آب و هم‌زدن مجدد گروت بعد از سفت‌شدن اختلاط را تکرار نکنید.

 

 
  Text Box: تذکر: هر اقدامی باید برای به حداقل رساندن مسافت حمل صورت گیرد.


گروت‌ریزی و عمل‌آوری

حال، گروت سیمان مخلوط و آمادهٔ ریختن می‌شود. این بار واژگان کلیدی «گروت‌ریزی مستمر و سریع» است. درصورت امکان، فقط از یک طرف گروت‌ریزی را شروع کنید و آن را تا پایان ادامه دهید. بدین‌طریق از حبس هوا یا آب در زیر تجهیزات جلوگیری شده و درز سرد ایجاد نمی‌شود. زمان ریختن گروت‌های سفت‌تر، استفادهٔ صحیح از ویبراتور، تسمه‌ و میله می‌تواند ایدهٔ خوبی برای کمک به جابجایی گروت باشد. با این حال، در مورد گروت‌های بسیار روان یا سیال‌مانند، باید احتیاط بیشتری به عمل آورد. ممکن است لرزش‌های خارجی باعث تعریق و جداشدگی ذرات گروت سیال‌مانند یا باعث تشکیل حباب شود. در صورت امکان، برای کمک گروت‌ریزی از گروتی استفاده کنید که زمان گیرش بیشتری داشته باشد. گروت سیال‌مانند و روان را دستکم ۰.۵ اینچ بالا و پائین قطعه‌ای که گروت‌ریزی می‌کنید بریزید تا فضاهای خالی گروت کاملاً پر شوند. پس از گروت‌ریزی و گیرش اولیه، سطوح را ماله‌ بکشید. قبل از برداشت قالب‌ها یا گروت اضافی از روی سطوح، یقیناً گروت مقاومت سختی در برابر نفوذ مالهٔ تیز بنایی دارد. گروت اکسپوزشده را با سنگ‌های درشت صدفی مرطوب تمیز بپوشانید و ۵ تا ۶ ساعت این رطوبت را حفظ کنید. کل گروت اکسپوزشده را با ترکیب عمل‌آوری غشایی تأییدشده بلافاصله بعد از برداشت سنگ‌های مرطوب عمل‌آوری کنید تا افت رطوبت احتمالی در گروت نیز به حداقل برسد.

تزریق گروت سیمانی در هوای گرم

زمان استفاده از شیوه‌های استاندارد گروت‌ریزی، دمای بالای محیط و تجهیزات غالباً سفت‌شدگی گروت را تسریع و ایجاب می‌کند که گروت‌ریزی نسبت شرایط ایده آل در مدت کمتری انجام شود.

شیوهٔ ارجح برای گروت‌ریزی در هوای گرم استفاده از مصالح، فنداسیون و بیس‌پلیت‌های سرد برای افزایش مدت زمان عملیات گروت‌ریزی است. این روش تأثیری روی خصوصیات عدم افت و مقاومت‌گیری گروت ندارد.

 

برای حصول بهترین نتایج زمان گروت‌ریزی در هوای گرم، شیوه‌های زیر را آزمایش کنیدک

 

حداکثر

مناسب

فنداسیون و بیس‌پلیت‌ها

90°

70-80°

آب اختلاط

90°

70-80°

گروت مخلوط‌شده و ریخته‌شده

90°

70-80°

 

رهنمودهای دمای توصیه‌شده برای هوای گرم

 

 

 

•    ذخیره‌سازی مصالح پاکت‌های گروت را در سردترین جای ممکن انبار کنید (حداقل در سایه نگه دارید). دورپیچ پلاستیکی را از پالت‌ها جدا کنید تا به سرمایش گروت کمک کند، به جز مواردی که احتمال تماس با رطوبت وجود داشته باشد.

•    مرطوب‌سازی فنداسیون به اشباع‌سازی پی بتنی به مدت ۲۴ ساعت قبل از گروت‌ریزی بیشتر توجه کنید. گرماو باد باعث تبخیر سریع رطوبت می‌شود؛ بنابراین، پی بتنی باید آزادانه و بطور مکرّر خیس داده شود تا خشک نشود. برای کمک به حفظ وضعیت اشباع بتن می‌تواند از بادشکن‌ها و سایبان‌ها استفاده کنید.

•    خنک‌سازی بیس‌پلیت حین اشباع‌سازی پی بتنی، می‌توانید با پوشاندن آن به‌وسیلهٔ پارچهٔ کیسه‌ای خیس یا روکش پارچه‌ای و حفظ رطوبت‌اش بیس‌پلیت را خنک نگه دارید.

دمای شبه‌اختلاط گروت را زیر ۷۰ درجه فارنهاید نگه دارید - ترجیحاً بین ۵۰ تا ۵۵ درجه. دمای شبه‌اختلاط دمای گروت بلافاصله پس از اختلاط است.

 

 
  Text Box: قاعده کلی سعی کنید دمایشبه‌اختلاط گروت را دستکم به همان اندازه که دمای بیس‌پلیت و فنداسیون بالاتر از ۷۰ درجه فارنهاید است پائین‌تر از همین دما نگه دارید.


حداقل دماهای شبه‌اختلاط حداقل دماهای مجاز گروت بلافاصله پس از اختلاط یا دمای «شبه‌اختلاط» ۴۵ درجه فارنهاید است. این دماهای حداقل تنها زمانی قابل‌استفاده‌اند که دمای بیس‌پلیت و فنداسیون بتنی به‌جای برآورد اندازه‌گیری شود، و معلوم شود که به قدر کافی گرم است.

 

• خنک‌سازی آب اختلاط برای کاهش دمای شبه‌اختلاط گروت، از آب سرد استفاده کنید. در صورت لزوم، یخ را درون تعدادی کافی سطل آب شناور کنید تا زمانی که برای اختلاط آب را بر می‌دارید، آب جایگزین زمان کافی برای خنک شدن داشته باشد. با استفاده از سیفون یا شیر در کف سطل
 راحت‌تر می‌توانید سردترین آب را جدا کنید. آب جایگزین به بالای سطل که یخ‌ها شناورند اضافه می‌شود. عایق‌بندی سطل یا دورپیچ کردن آنها با سنگ‌های درشت صدفی مرطوب به حفظ سرمای آب کمک می‌کند.

در صورتی که باید وزن زیادی از گروت مخلوط شد یا بسته‌های فرآوردهٔ گروت گرمتر از ۹۰ درجه فارنهاید باشند، می‌توانید از یخ رنده‌شده برای مقداری از آب اختلاط یا همهٔ آن بصورت متناسب استفاده کنید. بطور کلی، یخ رنده‌شده را می‌توان به‌جای ۵۰ تا ۷۵ درصد از وزن آب اختلاط استفاده کرد. از یخ بیشتری که ذوب کامل‌اش بیش از مدت مناسب اختلاط زمان ببرد استفاده نکنید. یخ ذوب‌نشده‌ای که همراه با گروت ریخته می‌شود در بالای گروب شناور و ذوب می‌شود که حباب‌های آبی زیر بیس‌پلیت تولید می‌کند که باعث افت باربری بیس‌پلیت می‌شود. همواره گروت مخلوط‌شده را از درون الک یک اینچی عبور دهید تا یخ ذوب‌نشده، کلوخه‌ها و مواد خارجی سوا شوند.

برای اینکه مشخص کنید که به خنک‌سازی بیشتر یا کمتری نیاز است، یک شیوهٔ مناسب اندازه‌گیری دمای دستهٔ اولیه مخلوط است.

•    کاهش دمای میکسر اگر مخلوط‌کن گرم است، با پر کردن آن از آب سرد یا منجمد آن را خنک کنید تا به کاهش گرمایش بتن کمک کند.

•    اگر در حال پمپاژ گروت هستید لولهٔ گرم پمپ می‌تواند گروت را گرم کند و باعث گرفتگی شود. پوشش لوله با روکش پارچه‌ای یا پارچهٔ کیسه‌ای که بطور مستمر خیس داده شده است به خنک شدن لولهٔ پمپ کمک می‌کند. علاوه بر این، می‌توانید از عایق انعکاسی برای دور لوله استفاده کنید و برای حفاظت در برابر نور گرم آفتاب سایه‌بان نصب کنید. می توانید قبل از بچینگ، لولهٔ پمپ را از آب سردشده یا دوغاب سیمان سردشده پر کنید. با این حال، قبل از پمپاژ گروت مخلوط پرایمینگ سردشده باید کاملاً تخلیه و دور ریخته شود.

زمانی که سرمایش قابل‌انجام نیست

برای گیرش سریع گروت در هوای گرم باید دو روش را در نظر بگیرید.

•    فضایی که باید بصورت مقاطع کوچک گروت‌ریزی شود قالب‌بندی کنید تا بتوان هر مقطع را جداگانه گروت‌ریزی کرد. این روش چندان عامه‌پسند نیست، اما ممکن است برای انواع خاص کارهای گروت‌ریزی مناسب باشد.

•    ظرفیت اختلاط بیشتری را فراهم کنید تا بتوانید گروت‌ریزی را سریع‌تر و پیوسته انجام دهید. هر چه اقدامات کمتری برای کنترل دما انجام دهید، اختلاط و گروت‌ریزی در هوای گرم را باید سریع‌تر انجام دهید. می توانید از تجهیزات دیگر اختلاط استفاده کنید و میکسرهایی را مستقر کنید تا بتوانید گروت را از طریق الک مستقیماً و بدون حمل به داخل قالبی که ۴۵ درجه شیب دارد تخلیه کنید. همواره، در صورت نیاز، قبل از گروت‌ریزی برای کمک به انجام گروت‌ریزی زیر پلیت تسمه بگذارید.

تزریق گروت سیمانی در هوای سرد

واژهٔ گروت‌ریزی شامل آماده‌سازی و مونتاژ پلیت‌هایی است که به‌دقت تراز شده اند که، در برخی موارد، صاف شده و در محل پیچ می‌شوند. در این بین، ممکن است تراش‌کاری بیس‌پلیت‌ها، صفحات پای ستون و المان‌های سازه‌ای که تراز شده‌اند و با گروت سیمانی کاملاً نگهدارنده نگه داشته شده‌اند انجام شود. اجرای موفق گروت سیمان تا حد زیادی به محیطی که گروت‌ریزی در آن انجام می‌شود بستگی دارد. شیوه‌های زیر برای هوای سرد جهت کمک به اجرای موفق گروت‌های سیمانی تحت شرایط کمتر از حد ایده‌آل ارائه شده‌اند.

رهنمودهای دمای توصیه‌شده برای هوای سرد

 

حداقل

مناسب

فنداسیون و بیس‌پلیت‌ها

45°

50-70°

آب اختلاط

45°

50-70°

گروت مخلوط‌شده و ریخته‌شده

45°

50-70°

 
 

 

 

دمای گروت مخلوط‌شده

دمای گروت مخلوط‌شده و ریخته‌شده تابع دمای گروت مخلوط‌نشدهٔ داخل بسته، دمای آب اختلاط، اندازهٔ دسته‌ای که مخلوط می‌شود، دما در محیط اختلاط و محیط کاری، (دمای محیط)، و دمای پلیت‌ها و زیرلایه است.

•    دمای بهینه ذخیره‌سازی برای گروت خشک در هوای سرد بیشتر از ۶۰ درجه فارنهاید است.

•    میکسرها و پمپ‌ها (در صورت استفاده) باید از طریق آبکشی با آب گرم پیش از استفاده گرم شود. با این حال، همهٔ آب گرم آبکشی را قبل از اختلاط بیرون بریزید.

•    آب اختلاطی که دمای بیشتر از ۹۰ درجه فارنهاید دارد استفاده نکنید.

•    مقاومت‌های سنین اولیه گیرش در دماهای سرد پائین است، اما مقاومت گروت‌هایی که در دماهای سرد ریخته و عمل‌آوری می‌شوند تقریباً هم‌اندازهٔ گروت‌هایی است که بعد از ۲۸ روز در دماهای عادی ریخته می‌شوند.

•    هرگز گروت را با مصالح پایداری مخلوط نکنید که تحت شرایط شغلی باعث تعریق یا جداشدگی ذرات شود.

دمای فنداسیون و تجهیزات

•    دمای بیس‌پلیت و فنداسیون بتنی با استفاده از دماسنج سطحی به‌دقت اندازه‌گیری کنید. اگر از دماسنج هوا یا دماسنج غوطه‌وری استفاده کنید، آن را با تکه‌ای مواد عایق خشک یا سنگ‌های درشت صدفی خشک پوشش دهید.

•    اگر دمای بیس‌پلیت یا فنداسیون از حداقل دمای ۴۵ درجه فارنهاید کمتر است، فنداسیون را گرم کنید تا به دمای حداقل برسد. گرم کردن فضاهای بزرگ برای گرمایش پلیت‌های کف و فنداسیون‌ها کند و دشوار است. استفاده از هیترهای مادون‌قرمز موثرترین روش است، زیرا این حرارت در اشیای جامد نفوذ می‌کند.

روش دیگر گرم کردن بیس‌پلیت پوشاندن تجهیزات با پوشش پلاستیکی یا ساخت فریمی با پوشش پلاستیکی دور فضای کار و استفاده از هیتر در داخل است. محفظه‌های کوچک را می‌توان با جریان مصنوعی هوای داغ گرم کرد. از بخارهای آتشی روباز یا بخاری‌های نفتی استفاده نکنید، به جز مواردی که دودشان کاملاً به بیرون تخلیه شود. در هوای بسیار سرد، ممکن است نیاز باشد ۴۸ تا ۷۲ قبل از گروت‌ریزی گرمایش را آغاز کنید تا پلیت‌ها کف و بتن به حداقل دما یا دمای مطلوب برسند.

دمای عمل‌آوری

•    از گروتی که تازه ریخته‌اید در مقابل انجماد حفاظت کنید. پس از گروت‌ریزی، دمای گروت را در حد دمای گروت‌ریزی یا بالاتر از آن حفظ کنید تا گروت به گیرش نهایی برسد. سپس، دما را بالاتر از نقطهٔ انجماد نگه دارید تا زمانی که مقاومت فشاری از ۴۰۰۰psi بیشتر شود.

•    مقاومت‌گیری اولیه گروت را می‌توان با عمل‌آوری گرم به روش مرطوب تسریع کرد. با این حال، این گرما باید با احتیاط و بطور یکنواخت داده شود تا از آسیب ناشی از شوک حرارتی جلوگیری شود.

•    شیوه‌های عمل‌آوری برای حفظ رطوبت جهت افزایش مقاومت بلندمدت و سایر خواص حتی در شرایط سرد و رطوبت بسیار مهم‌اند. از توصیه‌های روی پاکت محصول پیروی کنید.

حفظ رطوبت

•    حفظ رطوبت در گروت تازه باید زمانی که دمای گروت درمحل زیر ۵۰ درجه فارنهاید است طولانی‌تر شود. این امر اهمیت زیادی دارد، زیرا سرعت هیدراسیون در دماهای پائین کمتر است.

•    برای تضمین عمل‌آوری بهینه در دمای کمتر از ۵۰ درجه فارنهاید، به مدت ۲۴ ساعت یا بیشتر سنگ‌های درشت صدفی تمیز و مرطوب را روی محل‌های روباز گروت تازه بریزید. طی این مدت حتماً رطوبت سنگ‌ها را حفظ کنید و درصورت نیاز آنها را با پلاستیک بپوشانید.

•    بلافاصله بعد از برداشت سنگ‌های درشت خرده‌سنگی و هر گونه ماله‌کشی، سطوح روباز را با روکش دولایهٔ ترکیب عمل‌آوری برای حفظ رطوبت و حفاظت بلندمدت بپوشانید.

 

 

 

 

 

 

 

مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، سعی نموده است با بهره گیری از کارشناس و تجربیات چندین ساله ، فضایی علمی ، مشاوره و مهندسی در زمینه تکنولوژی های روز ، بازرگانی ، مهندسی و مقالات بتن  جهت دسترسی سریع ، آسان و کاربردی مهندسان ، اساتید ، کارفرمایان، کارخانجات بتن آماده ، کارخانجات بتن پیش ساخته و دانشجویان مرتبط با صنعت بتن فراهم آورد. شما می توانید با انتخاب و کلیک بر هریک از مباحث زیر به شرح موضع و کسب اطلاعات مورد نظر از طریق سایت به روز و کاربردی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران دسترسی یابید :

مواد افزودنی بتن ، ژل میکروسیلیس، ژل میکروسیلیس چیست ، نحوه استفاده ژل میکروسیلیس، گروت ، انواع گروت ، روش اجرای گروت ،لیست قیمت گروت و مشخصات فنی ،  آب بندی بتن ، انواع محصولات آب بندی بتن ، مقاوم سازی بتن ،انواع روش های مقاوم سازی بتن ، میکروسیلیس ، کاربرد پودر میکروسیلیس در بتن ، روان کننده های بتن ،انواع روان کننده های بتن ، افزودنی بتن ، انواع افزودنی بتن ، ژل میکروسیلیس ، کاربرد و مزایای ژل میکروسیلیس ، روش مصرف ژل میکروسیلیس ، واتراستاپ بتن ، افزودنی های بتن چیست ، انواع افزودنی های بتن ، لیست قیمت افزودنی های بتن ، روش مصرف افزودنی های بتن ، بتن ریزی در هوای سرد ، بتن ریزی در هوای گرم ، ترمیم بتن ، انواع روش های ترمیم بتن ، ترمیم بتن ترک خورده ، بتن گوگردی ، ترمیم کننده بتن ، چسب بتن چیست ، انواع چسب بتن ، چسب اپوکسی بتن چیست ، چسب های آب بندی بتن ، روان کننده بتن چیست ، انواع فوق روان کننده بتن ، قیمت انواع چسب بتن ، لیست قیمت چسب های بتن ، انواع روش کیورینگ بتن ، مواد کیورینگ بتن ، لیست قیمت کیورینگ بتن ، آب بندی بتن چیست ، انوع روش های آب بندی بتن ، آب بندی بتن به روش تزریق رزین پلی یورتان ، ماستیک پلی یورتان چیست ، لیست قیمت ماستیک های پلی یورتان ، ماستیک های سرد اجرا ، ماستیک های گرم اجرا ، ترمیم بتن یخ زده ، راهنمای طرح اختلاط بتن ،طرح مخلوط بتن چیست ، طرح اختلاط بتن سبک ، کرگیری بتن چیست ، آزمایش التراسونیک بتن ، آزمایش های غیرمخرب بتن ، انواع آزمایش های غیرمخرب بتن ، اسکن میلگرد و آرماتور، کاشت آرماتور در بتن چیست ، آزمایش گالواپالس چیست ، چسب کاشت آرماتور هیلتی ، خمیر کاشت بولت چیست ، لیست قیمت خمیر کاشت آرماتور و بولت ، روش اجرای گروت ریزی ، واتراستاپ بتن چیست ، انواع واتراستاپ بتن ، انتخاب واتراستاپ بتن ، واتراستاپ بنتونیتی ، واتراستاپ های هیدورفیلی چیست ، روش ترمیم بتن های ترک خورده ، سوپر روان کننده بتن ، لیست قیمت واتراستاپ بتن ، رنگ بتن ، بتن خودتراکم ، طرح اختلاط بتن خودتراکم ، بتن غلطکی چیست ، شرکت سیکا ، روش اجرای بتن غلطکی یا RCC ، آزمایش های بتن خود تراکم، روش آب بندی مخازن بتنی ، انواع افزودنی های بتن شرکت فسروک ، مواد افزودنی بتن شرکت آبادگران ،لیست قیمت واتراستاپ های هیدروفیلی ، کف پوش اپوکسی ، فاصله نگهدار یا اسپیسر بتن ، انواع گروت های شرکت آبادگران ، کف پوش پلی یورتان ، میکروسیلیس ، فوق روان کننده بتن ، ژل میکروسیلیس ، میکروسیلیس چیست، لیست قیمت ژل میکروسیلیس ،  اسپیسر بتن چیست ، روغن قالب چیست ، روش مقاوم سازی ساختمان ، مقاوم سازی ساختمان و ساز های بتنی با الیاف FRP ، گروت چیست ، گروت اپوکسی چیست ، لیست قیمت انواع گروت اپوکسی، الیاف پلی پروپیلن چیست ،پرداخت سطح بتن چیست ، بتن حجیم چیست ، روش ساخت بتن حجیم ، ترمیم ترک های بتن ، مقاوم سازی بتن ، خوردگی بتن در سواحل خلیج فارس ، التراسونیک بتن چیست بتن ترمی ، بتن پلیمری چیست،  بتن ریزی زیر تراز آب ، بتن گوگردی ، طرح اختلاط بتن گوگردی ، بتن پلیمری ، آزمایش هافسل بتن چیست ،روش انجام آزمایش پتانسیل خوردگی ، ابرروان کننده بتن چیست ، سوپر روان کننده بتن چیست ، میزان مصرف روان کننده بتن ، روش آب بندی استخر ، اسلامپ بتن چیست ، میزان روانی مجاز بتن ، زمان بازکردن قالب های بتن پس از بتن ریزی ، زمان حمل مجاز بتن ، روش ساخت و اجرای بتن در کارگاه ، عیار بتن چیست ، روش مصرف الیاف بتن PP ، بتن مگر چیست ، پوشش فایبرگلاس چیست ، انواع بتن های خاص ، بتن خاص چیست ، مواد آب بندی بتن ، آب بندی سازه های بتنی ، حداکثر زمان حمل بتن ، قالب لغزنده بتن ، بتن آماده ، گروت ساختمانی ، بتن پیش ساخته، عوامل موثر در کیفیت بتن آماده ، ضدیخ بتن ، انواع ضد یخ بتن ، قالب بندی بتن چیست ، روش قالب بندی بتن ، روش بتن ریزی خاص ، انواع مواد آب بندی سازه های بتنی ، روش های تراکم بتن ، روش های حمل بتن، روش های مقاوم سازی بتن ، مقاوم سازی بتن ، ضوابط پذیرش بتن کم مقاومت ، روش پرداخت سطح بتن ، انواع کف پوش های صنعتی بتن ، پوشش های ضد حریق ، فایرپروف بتن چیست ، فلای اش چیست ، روش اجرای آب بندی استخر ، نانو سیلیس چیست ، روش ترمیم بتن کرمو ، بتن اکسپوز چیست ، روش ساخت بتن اکسپوز ، ترمیم بتن اکسپوز ، افزودنی حباب زا چیست ، افزودنی دیرگیر بتن چیست ، افزودنی زودگیر بتن چیست ، منبسط کننده بتن چیست ، پنترون چیست ، پنکریت چیست ، پوشش نفوذگر چیست ، فایبرگلاس چیست ، پوشش آب بندی الاستومری چیست ، روش آب بندی با پوشش سوپر الاستومری ، درز اجرایی بتن چیست ، لیست قیمت افزودنی های بتن،  ترمیم کننده ویژه بتن، مصالح ترمیم بتن، روان ساز بتن ، جلوگیری از کرمو شدن بتن ،رنگ نمای بتن ، سوپر روان کننده بتن ، حداقل زمان کیورینگ و عمل آوری بتن ،  کیورینگ بتن با بخار ، دلیل جداشدگی بتن ، تست التراسونیک بتن چیست ، لیست قیمت گروت های شرکت فارس ایران ، لیست قیمت انواع گروت ، روش اجرای پوشش ضد حریق یا فایرپروف .

 

تاریخ: 1397/2/25
بازدید: 151

افزودنی روان کننده آب بند بتن DEZOCRETE 1

DEZOCRETE 1

افزودنی روان کننده آب بند بتن

 

شرح محصول :

DEZOCRETE 1 ، روان کننده آب بنــد نوعی ماده افزودنی بتــن دو منظوره می باشد .  روان کننده آب بند علاوه بر توانایی روانسازی و افزایش کارایی بتـن ، قابلیت کاهش مقدار نفوذ پذیری و جذب آب بتن را نیز دارا می باشد . بنابراین می تواند یکی از انتخاب ها برای افزایش کارایی و آب بند نمودن بتن باشد .

 

کاربرد و موارد استفاده :

این محصول قابل استفاده در انواع بتن به شرح ذیل می باشد :

  • بتن ریزی کانال انتقال آب و سایر سازه های آبی
  • بتن ریزی حوضچه ها و استخرها
  • تولید بتن نفوذ نا پذیر به   منظور ساخت تصفیه خانه های آب و فاضلاب
  • و مخازن ذخیره آب

مزایای استفاده از DEZOCRETE 1  :

  • افزایش اسلامپ
  • تولید بتن نفوذ نا پذیر در برابر املاح ، مواد شیمیایی خورنده
  • روان کننده آب بند باعث جلوگیری از بوجود آمدن ترک های سطحی میشود
  • روان کننده آب بند جلوگیری از کربناتی شدن میشود
  • سهولت پمپاژ
  • روان کننده آب بند کاهش آب بتن (حدود 10 درصد) میشود.

 

مطابقت با استاندارد :

  • ASTM C494
  • ISIRI 2930

 

خصوصيات فيزيكي و شيميايي :

رنگ

قهوه ای

طبیعت یونی

آنیونی

حالت فیزیکی

مایع

کلراید ( PPM )

حداکثر 500

وزن مخصوص ( کیلوگرم بر لیتر ) در دمای 20 درجه سانتیگراد

0.02+- 1.1

 

 

میزان مصرف  :

  • DEZOCRETE 1   قابل استفاده به میزان 0.2 تا 0.9 درصد نسبت به وزن ترکیبات سیمانی می باشد. مصرف بیش از حد نرمال روان کننده آب بند باعث دیرگیر شدن بتن می شود که این حالت برای سیمان های ضد سولفات شدید تر است.
  • پیشنهاد می شود جهت تعیین میزان مصرف DEZOCRETE 1  و تاثیر آن بر روی خواص بتن تازه و سخت شده مانند کارایی ، حفظ کارایی ، گیرش و مقاومت های اولیه و نهایی تست هایی در محل کارگاه و با مصالح و شرایط موجود انجام شود.

 

روش استفاده :

  • آماده مصرف و با هر نسبتی با آب مخلوط می شود.
  • هم زمان با آب اختلاط به میکسر میتوان اضافه کرد.
  • به طور مستقیم به سیمان و ترکیبات خشک افزوده نشود.
  • در پایان عمل اختلاط میتوان به میکسر بچینگ و یا به داخل تراک میکسر افزود. در این حالت به ازاء هر مترمکعب یک دقیقه اختلاط با دور تند انجام شود.

 

سازگاری با ترکیبات سیمان :

مناسب برای استفاده با انواع سیمان و یا ترکیبات جایگزین سیمانی از جمله : خاکستر بادی میکروسیلیس و سرباره می باشد.

 

سازگاری DEZOCRETE 1   با افزودنی های دیگر :

  • با سایر افزودنی ها از پیش مخلوط یا مصرف نشود مگر آنکه تولید کننده مجاز بداند.
  • توصیه می شود که در چنین شرایطی با واحد فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) مشورت شود.

 

بسته بندی :

DEZOCRETE 1  در گالن های 20 ، بشکه های 220 کیلوگرمی عرضه می گردد.

 

انبار داري :

توصیه می شود که انباداری در دمای 5 تا 40 درجه سانتیگراد به دور از تابش مستقیم آفتاب باشد. در صورت یخ زدگی دمای مواد را بالا آورده تا ذوب شود و سپس توسط یک میکسر مخلوط شود.

 

عمر نگهداري :

در صورت حفظ و نگهداری در شرایط مناسب پیشنهادی و در بسته بندی اولیه تا 12 ماه قابل نگهداری می باشد.

 

ایمنی :

DEZOCRETE 1   ماده ای کم ضرر می باشد. در شرایط عادی آسیبی به پوست نمی رساند. اما به عنوان یک ترکیب شیمیایی و رعایت موارد احتیاطی برای جلوگیری از تماس با پوست و با چشم از دستکش های محافظ و عینکاستفاده شود و یا پس از تماس مستقیم با پوست و یا چشم با آب شسته شود.

 

خدمات فني :

بخش فني شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت ارائه مشاوره فنی مربوط به بتن و بتن ریزی و نحوه استفاده صحیح از مواد خود در کارگاه آماده همکاری و انجام خدمات می باشد.

 

 

تاریخ: 1397/2/22
بازدید: 89

روان کننده دیرگیر کننده بتن DEZOPLAST D-140

DEZOPLAST D-140

افزودنی روان کننده یا کاهنده آب بتن با خواص دیرگیری

 

شرح محصول :

DEZOPLAST D-140 ، افزودنی کاهنده آب و روان کننده با خواص دیرگیری بر پایه لیگنوسولفونات جهت بتن ریزی در آب و هوای گرم با حمل طولانی و حفظ اسلامپ در طول زمان طراحی گردیده است.

قابلیت کاهش آب و اختلاط به میزان حداقل 5 % جهت ساخت بتن با اسلامپ یکسان را داشته ، در نتیجه کاهش نفوذپذیری و جمع شدگی و افزایش مقاومت فشاری بتن را در پی خواهد داشت.

 

نحوه اثر گذاری DEZOPLAST D-140 :

  • جذب ذرات سیمان گردیده که و مانع توده ای شدن ذرات سیمان می شود. در نتیجه آب اضافی بین ذرات آزاد شده و موجب روانی و پخش مطلوب سیمان در بتن می گردد.
  • ژل بتن ( خمیر سیمان ) که عامل چسبندگی مصالح سنگی بوده را افزایش می دهد ، افزایش ژل باعث بهبود حفظ آب و چسبندگی داخلی مخلوط شده و همچنین منجیر به کاهش آب انداختگی و جداشدگی و بهبود کارآیی و جای پذیری بتن می شود.

 

کاربرد و موارد استفاده :

این محصول قابل استفاده در انواع بتن به شرح ذیل می باشد :

  • بتن با معماری ویژه
  • بتن درجا برای کاربردهای مختلف
  • بتن های حجیم نظیر بدنه سدهای بتنی
  • بتن ریزی در هوای گرم
  • بتن حاوی توکیبات پوزولان شامل خاکستر بادی، میکروسیلیکا و روباره

 

مزایای استفاده از DEZOPLAST D-140 در بتن تازه:

  • قابلیت کاهش آب بتن بدون افت کارایی
  • بهبود کارایی بتن
  • کاهش جداشدگی در روانی مورد نظر
  • تاخیر کنترل شده در زمان گیرش
  • حفظ کارایی بتن در طول زمان
  • بهبود قابلیت پمپ پذیری
  • بهبود پرداخت پذیری

 

مزایای استفاده از DEZOPLAST D-140 در بتن سخت شده:

  • افزایش مقاومت در تمام سنین
  • کاهش نفوذپذیری در مقابل آب و مواد خورنده
  • بهبود سطح نهایی پس از قالب برداری
  • کاهش ترکهای ناشی از جمع شدگی
  • افزایش دوام و پایایی بتن

 

مطابقت با استاندارد :

  • ASTM C494 TYPE D
  • EN 934-2-TABLE 10
  • ISIRI 2930 –TABLE 11

 

خصوصيات فيزيكي و شيميايي :

ترکیبات شیمیایی

لیگنوسولفونات اصلاح شده+دیرگیر کننده

رنگ

قهوه ای

طبیعت یونی

آنیونی

حالت فیزیکی

مایع

PH

1+-4

کلراید ( PPM )

حداکثر 500

وزن مخصوص ( کیلوگرم بر لیتر ) در دمای 20 درجه سانتیگراد

0.02+- 1.18

 

میزان مصرف  :

  • DEZOPLAST D-140   قابل استفاده به میزان 0.2 تا 0.8 درصد نسبت به وزن ترکیبات سیمانی می باشد. میزان مصرف با توجه به طرح اختلاط و خصوصیات مورد نیاز تعیین می شود.
  • پیشنهاد می شود جهت تعیین میزان مصرف DEZOPLAST D-140 و تاثیر آن بر روی خواص بتن تازه و سخت شده مانند کارایی ، حفظ کارایی ، گیرش و مقاومت های اولیه و نهایی تست هایی در محل کارگاه و با مصالح و شرایط موجود انجام شود.

 

روش استفاده :

  • آماده مصرف و با هر نسبتی با آب مخلوط می شود.
  • هم زمان با آب اختلاط به میکسر میتوان اضافه کرد.
  • به طور مستقیم به سیمان و ترکیبات خشک افزوده نشود.
  • در پایان عمل اختلاط میتوان به میکسر بچینگ و یا به داخل تراک میکسر افزود. در این حالت به ازاء هر مترمکعب یک دقیقه اختلاط با دور تند انجام شود.

 

سازگاری با ترکیبات سیمان :

مناسب برای استفاده با انواع سیمان و یا ترکیبات جایگزین سیمانی از جمله : خاکستر بادی میکروسیلیس و سرباره می باشد.

 

سازگاری DEZOPLAST D-140   با افزودنی های دیگر :

  • با سایر افزودنی ها از پیش مخلوط یا مصرف نشود مگر آنکه تولید کننده مجاز بداند.
  • توصیه می شود که در چنین شرایطی با واحد فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) مشورت شود.

 

 

بسته بندی :

DEZOPLAST D-140  در گالن های 20 ، بشکه های 250 کیلوگرمی عرضه می گردد.

 

انبار داري :

توصیه می شود که انباداری در دمای 5 تا 40 درجه سانتیگراد به دور از تابش مستقیم آفتاب باشد. در صورت یخ زدگی دمای مواد را بالا آورده تا ذوب شود و سپس توسط یک میکسر مخلوط شود.

 

عمر نگهداري :

در صورت حفظ و نگهداری در شرایط مناسب پیشنهادی و در بسته بندی اولیه تا 12 ماه قابل نگهداری می باشد.

 

ایمنی :

DEZOPLAST D-140   ماده ای کم ضرر می باشد. در شرایط عادی آسیبی به پوست نمی رساند. اما به عنوان یک ترکیب شیمیایی و رعایت موارد احتیاطی برای جلوگیری از تماس با پوست و با چشم از دستکش های محافظ و عینکاستفاده شود و یا پس از تماس مستقیم با پوست و یا چشم با آب شسته شود.

 

خدمات فني :

بخش فني شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت ارائه مشاوره فنی مربوط به بتن و بتن ریزی و نحوه استفاده صحیح از مواد خود در کارگاه آماده همکاری و انجام خدمات می باشد.

 

 

تاریخ: 1397/2/22
بازدید: 97

افزودنی جلوگیری کننده از خوردگی در بتن BETOCRETE CQ

BETOCRETE CQ

افزودنی جلوگیری کننده از خوردگی در بتن بر پایه کلسیم نیتریت

 

این افزودنی در مواردی استفاده می شود که استفاده از کلسیم نیتریت در بتن برای جلوگیری از خوردگی مشخص شده باشد.  Betocrete CQ بر پایه مواد شیمیایی اصلی مشخص شده برای جلوگیری از خوردگی بتن تولید شده است و قابلیت مصرف همزمان با سایر افزودنی های بتنی را دارد.

کاربرد همزمان Betocrete CQ با دیگر مواد افزودنی تولیدی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در مخلوط بتن سازگاری دارد. بدین منظور ، کلیه مواد افزودنی باید به صورت مجزا به مخلوط بتن اضافه گردند و نباید قبل از افزودن با یکدیگر ترکیب شوند. عملکرد بتنی که بیش از یک ماده افزودنی در آن به کار رفته است باید با مخلوط های آزمایشی بررسی گردد.

 

مشخصات فنی و کاربردی

حالت فیزیکی

مایع

رنگ

کهربایی روشن

میزان یون کلر

صفر  مطابق( BS 5075)

استاندارد های فنی

ASTM G109

ویژگی ها و مزایا

تولید شده بر پایه مواد شیمیایی اصلی مشخص شده برای جلوگیری از خوردگی بتن, قابلیت مصرف همزمان با سایر افزودنی های بتنی

میزان مصرف

7.5Lit تا 22.5 Lit برای هر متر مکعب بتن

محدودیت ها

مصرف Betocrete CQ می تواند موجب تسریع در گیرش بتن شود

حفاظت و ایمنی

Betocrete CQ سمی بوده و باید از تماس آن با پوست و چشم جلوگیری شود, این محصول غیر قابل اشتعال است اما باید ددور از مواد قابل اشتعال نگهداری شود, در حین مصرف باید از دستکش و عینک ایمنی استفاده شود

بسته بندی

بشکه 220Lit   و گالن  20Lit

زمان و شرایط نگهداری

12 ماه از تاریخ تولید، در دمای بین 2 تا 50 درجه سانتیگراد

 

 

 

روش اجرا و مصرف :

کاربرد همزمان Betocrete CQ با دیگر مواد افزودنی تولیدی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در مخلوط بتن سازگاری دارد. بدین منظور ، کلیه مواد افزودنی باید به صورت مجزا به مخلوط بتن اضافه گردند و نباید قبل از افزودن با یکدیگر ترکیب شوند. عملکرد بتنی که بیش از یک ماده افزودنی در آن به کار رفته است باید با مخلوط های آزمایشی بررسی گردد.

Betocrete CQ   برای استفاده با سیمان پرتلند معمولی مناسب است.

مقدار صحیح این محصول باید توسط وسایل توزین مناسب اندازه گیری شود. برای بدست آوردن بهترین نتایج ممکن باید ماده افزودنی به همراه آب به بتن اضافه شود.

همانند تمام بتن های سازه ای باید عمل آوری مناسب انجام شود. بدین منظور باید از مواد عمل آورنده Dezocure 550 یا دیگر روش های عمل آوری بتن نظیر استفاده از گونی خیس یا پاشیدن آب استفاده شود.

 

 

انبارش:

درصورت انبارش مناسب و طبیعی و بدور از دماهای بالا و پایین، این ماده را می توان در بسته بندی اولیه برای مدت 12 ماه نگهداری نمود.

 

سلامت و ایمنی :

 این ماده هیچ گونه اثرات سمی در طول مدت استفاده ایجاد نمی کند.

 

بسته بندي :

در گالن 20 یا گالن های 220 لیتری عرضه می گردد.

 

خدمات فني :

بخش فني شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت استفاده صحيح از مواد خود ، آماده همكاري و انجام خدمات ميباشد .

 

 

تاریخ: 1397/2/22
بازدید: 98

افزودنی قوام دهنده بتن BETOCRETE S-200

BETOCRETE S-200

افزودنی قوام دهنده بتن

 

شرح :

Betocrete S-200 افزودنی آماده مصرفی است که برای افزایش ویسکوزیته بتن به کار می‌رود. با استفاده از این محصول آب انداختگی کنترل شده و بنابراین مقاومت بتن دربرابر جداشدگی افزایش می یابد و نهایتاً بتن ریزی را تسهیل می‌کند

 

خواص و اثرات

  • افزایش ویسکوزیته بتن
  • افزایش پایداری در طول حمل و نقل بتن و بتن ریزی
  • کاهش جداشدگی حتی برای مخلوط با روانی زیاد
  • کاهش آب شستگی بتن
  • کاهش آب انداختگی بتن
  • بهبود قابلیت پمپاژ

 

موارد كاربرد :


  •  تولید بتن خودتراکم
  • ساخت دوغاب پشت سگمنت ها
  • تولید بتن های سبک با قوام بالا
  • پمپ بتن در مسافت طولانی
  • بتن ریزی در آب

 

 محدوده مصرف:

 مقدار مصرف معمول، 4/ 0 الی 5/ 1 درصد وزن سیمان می باشد. مقدار بهینه مصرف با آزمایش بدست می آید. بر اساس نوع بتن و شرایط خاص کارگاهی ممکن است خارج از محدوده مذکور مورد استفاده قرار گیرد. جهت استفاده از این افزودنی به همراه سایر محصولات رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) و یا استفاده از آن خارج از بازه پیشنهادی حتما با بخشی فنی ما تماس حاصل کنید.


 

روش استفاده :

در هنگام ساخت بتن میزان افزودنی محاسبه شده را همراه با آب اختلاط به بتن اضافه کرده و اختلاط را به مدت 3 تا 5 دقیقه ادامه دهید. همچنین می تواد به مخلوط آماده بتن افزوده شود و پس از اختلاط کامل عمل بتن ریزی آغاز گردد.

 

مشخصات فیزیکی و شیمیایی :

حالت فیزیکی

پودر سفید رنگ

جرم حجمی

0.1+-1.5 gr/cmدر25درجه سانتیگراد

مقدار یون کلرید

در محدوده استاندارد

 

 

 

مطابقت با استاندارد :

  • ASTM C494 TYPE G
  • EN 934-2-TABLE 11.1/11.2
  • ISIRI 2930 –TABLE 12.13

 

 

 

شرايط نگهداري :

 محصول فوق در شرايط انبارش استاندارد به مدت 12 ماه قابل نگهداري مي باشد.


 

 موارد ایمنی:

 اين محصول جزء دسته مواد خطرناك نمي باشد ولي در صورت تماس با پوست مي تواند ايجاد حساسيت كند. لذا در هنگام كار با اين محصول از پوشش مناسب، عينك و ماسك مناسب استفاده شود.


 

توجه:

  درصورتيکه اين افزودني داخل چشم پاشيده شود، حداقل به مدت 15 دقيقه، با چشم آسيب ديده، درون آب تميز پلك زده شود.
 
تماس اين ماده با پوست مي تواند ايجاد حساسيت كند و لذا چنانچه اين افزودني روي بدن ريخته شود، سريعاً پوست آلوده با حداقل به مدت 15 دقيقه در آب تميز شستشو دهيد.

 لباس آلوده حتماً بايد با مواد شوينده شستشو شده و مجدداً استفاده شود. در صورتيکه شخص مصدوم همچنان احساس ناراحتي دارد سريعاً به پزشك مراجعه شود.

 

نظافت:

تمامی ابزار و تجهیزات به سادگی با آب تمیز می شوند.

 

انبارش:

درصورت انبارش مناسب و طبیعی و بدور از دماهای بالا و پایین، این ماده را می توان در بسته بندی اولیه برای مدت 12 ماه نگهداری نمود.

 

سلامت و ایمنی :

 این ماده هیچ گونه اثرات سمی در طول مدت استفاده ایجاد نمی کند.

 

بسته بندي :

در گالن 20 یا گالن های 220 لیتری عرضه می گردد.

 

خدمات فني :

بخش فني شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت استفاده صحيح از مواد خود ، آماده همكاري و انجام خدمات ميباشد .

 

 

تاریخ: 1397/2/22
بازدید: 77

ابر روان کننده دیرگیر بتن ( کند گیرکننده بتن )

DEZOBUILD R-3310

فوق روان کننده بتن با خواص حفظ اسلامپ

 

شرح محصول :

DEZOBUILD R-3310 ، فوق روان کننده ای از  نسل سوم بر پایه پلی کربوکسیلات های اصلاح شده می باشد.. این محصول با خواص حفظ اسلامپ بتن در زمان طولانی طراحی و تولید گردیده است.

 

نحوه اثرگذاری :

DEZOBUILD R-3310 دارای مکانیسم اثر گذاری به دو صورت به شرح ذیل می باشد :

  • ایجاد غشاء بر روی سطح ذرات سیمان نموده و ممانعت فضایی ناشی از ضخامت لایه جذب شده ، از تجمع ذرات سیمان جلوگیری می کند.
  • ایجاد نیروی دافعه بین ذرات سیمان ناشی از جذب ذرات پلیمر و تشکیل بارهای همنام .

 

اثر بر روی حفظ کارایی بتن :

  • بتن اصلاح شده با فوق روان کننده DEZOBUILD R-3310 کارایی خود را در حدود 1 تا 2 ساعت در دمای 20 درجه سانتیگراد ( دمای داخلی بتن ) حفظ می نماید.
  • مدت زمان حفظ کارآیی نه تنها به دمای بتن بستگی دارد، بلکه به نوع سیمان، دانه بندی ، نحوه جابجایی و مقدار افزودنی نیز بستگی دارد.

 

کاربرد و موارد استفاده :

  • بتن خودتراکم
  • بتن ریزی زیر آب
  • بتن ریزی سازه های آبی نیز مخازن آب و فاضلاب
  • بتن های پمپی
  • بتن ریزی کف های صنعتی
  • بتن ریزی فونداسیون ماشین آلات و صنایع سنگین
  • ساخت بتن های فوق روان همراه با میکروسیلیس ، خاکستر بادی و سرباره

 

مزایای DEZOBUILD R-3310     :

  • عدم ایجاد آب انداختگی و جداشدگی در روانی بالا
  • تولید بتن با اسلامپ بالا با حداقل آب ، بدون افت مقاومت
  • کاهش ترک های ناشی از جمع شدگی
  • کاهش نفوذپذیری در مقابل آب، کلراید و سولفات بدلیل کاهش شدید نسبت آب به سیمان
  • افزایش مقاومت سایشی و دوام بتن در مقابل سیکل های یخ و ذوب بدلیل کاهش نسبت آب به سیمان
  • حفظ کارایی در طول زمان و جلوگیری از ایجاد درز سرد در فواصل بتن ریزی
  • بهبود و تسهیل عملیات پمپاژ و تراکم
  • DEZOBUILD R-3310 جهت تولید بتن با کارایی بالا و توان حفظ اسلامپ در زمان طولانی طراحی گردیده است. این محصول کاهش در مقاومت های سنین اولیه داشته که در سنین 7 تا 28 روز عامل افزایش مقاومت فشاری نسبت به بتن شاهد می شود.
  • کاهش میزان مصرف در مقایسه با افزودنی های پلی کربوکسیلات معمولی

 

 
   

 مطابقت با استاندارد :

  • ASTM C494 TYPE G
  • EN 934-2-TABLE 11.1/11.2
  • ISIRI 2930 –TABLE 12.13

 

 

خصوصيات فيزيكي و شيميايي :

ترکیبات شیمیایی

کوپلیمرهای اصلاح شده پلی کربوکسیلیک اسید+ دیرگیر

رنگ

قهوه ای تیره

طبیعت یونی

آنیونی

حالت فیزیکی

مایع

PH

1+- 7

کلراید ( PPM )

حداکثر 500

وزن مخصوص ( کیلوگرم بر لیتر ) در دمای 20 درجه سانتیگراد

0.02+- 1.08

 

 

 

میزان مصرف  :

  • DEZOBUILD R-3310 قابل استفاده به میزان 0.4 تا 1.4 درصد نسبت به وزن ترکیبات سیمانی می باشد.
  • میزان مصرف با توجه به طرح اختلاط و خصوصیات مورد نیاز تعیین می شود.
  • پیشنهاد می شود جهت تعیین میزان مصرف DEZOBUILD R-3310 و تاثیر آن بر روی خواص بتن تازه و سخت شده مانند کارایی ، حفظ کارایی ، گیرش و مقاومت های اولیه و نهایی تست هایی در محل کارگاه و با مصالح و شرایط موجود انجام شود.

 

روش استفاده :

  • آماده مصرف و با هر نسبتی با آب مخلوط می شود.
  • هم زمان با آب اختلاط به میکسر میتوان اضافه کرد.
  • به طور مستقیم به سیمان و ترکیبات خشک افزوده نشود.
  • در پایان عمل اختلاط میتوان به میکسر بچینگ و یا به داخل تراک میکسر افزود. در این حالت به ازاء هر مترمکعب یک دقیقه اختلاط با دور تند انجام شود.

 

سازگاری با ترکیبات سیمان :

مناسب برای استفاده با انواع سیمان و یا ترکیبات جایگزین سیمانی از جمله : خاکستر بادی میکروسیلیس و سرباره می باشد.

 

سازگاری با افزودنی های دیگر :

  • با سایر افزودنی ها از پیش مخلوط یا مصرف نشود مگر آنکه تولید کننده مجاز بداند.
  • توصیه می شود که در چنین شرایطی با واحد فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) مشورت شود.

 

بسته بندی :

DEZOBUILD R-3310 در گالن های 20 ، بشکه های 220 و مخازن 1100 کیلوگرمی عرضه می گردد.

 

انبار داري : توصیه می شود که انباداری در دمای 5 تا 40 درجه سانتیگراد به دور از تابش مستقیم آفتاب باشد. در صورت یخ زدگی دمای مواد را بالا آورده تا ذوب شود و سپس توسط یک میکسر مخلوط شود.

 

عمر نگهداري :

در صورت حفظ و نگهداری در شرایط مناسب پیشنهادی و در بسته بندی اولیه تا 12 ماه قابل نگهداری می باشد.

ایمنی :

DEZOBUILD R-3310 ماده ای کم ضرر می باشد. در شرایط عادی آسیبی به پوست نمی رساند. اما به عنوان یک ترکیب شیمیایی و رعایت موارد احتیاطی برای جلوگیری از تماس با پوست و با چشم از دستکش های محافظ و عینکاستفاده شود و یا پس از تماس مستقیم با پوست و یا چشم با آب شسته شود.

 

خدمات فني :

بخش فني شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت ارائه مشاوره فنی مربوط به بتن و بتن ریزی و نحوه استفاده صحیح از مواد خود در کارگاه آماده همکاری و انجام خدمات می باشد.

 

 

تاریخ: 1397/2/22
بازدید: 89

راهنما و استاندارد آب بندی و درزگیری درزهای سازه های بتنی ( استاندارد ACI 504R )

چگونگی درزگیری درزها در سازه‌های بتنی

 

ACI 504R-90 ، «راهنمای درزگیری در سازه‌های بتنی» راهنمای جامعی در رابطه با مواد درزگیری درزها، طراحی و نصب آن‌ّها است.

مواد درزگیر در سازه‌های بتنی نقشی حیاتی در حفاظت از سازه‌ها در برابر فساد زودرس و وقفه در طول عمر مؤثر آنها ایفا می‌کند، در حالی که غالبا اهمیت آنها دست کم گرفته می‌شود. مواد درزگیر موجود و دانش کنونی از معیارهای درزگیری برای اجرای موفق درزگیری درزها در 90 درصد موارد کفایت می‌کنند. از آنجایی که هزینه درزگیری مناسب درزها تنها بخش کوچکی از هزینه کلی سازه است، درزگیری نامناسب توجیه‌ناپذیر است.

با این حال، استفاده از انواع مناسب مواد درزگیری و اجرای مناسب آن تضمینی برای عملکرد موفقیت‌آمیز آنها نخواهد بود. محل و طرح خود درز نیز می‌تواند دلیل ایجاد مشکلات احتمالی در درزگیری باشد. همچنین، شکل درز و مقدار و نوع حرکتی که در محل درز رخ می‌دهد نیز بر رفتار درزگیر اثر می‌گذارد. بهترین راه برای حصول اطمینان از نتیجه بخشی اقدامات درزگیری آن است که نوع مناسب ماده درزگیر با توجه به جزئیات درز و نوع کاربری آن انتخاب شود، سپس سیستم درزگیری درز به طور مناسب طراحی، تعیین، اجرا و نگهداری شود.

چرا مواد درزگیر مورد نیاز هستند؟

در طراحی اغلب سازه‌های بتنی درزهایی در نظر گرفته می‌شود. درزها جابجایی واحد‌ّهای بتنی در اثر انقباض (متأثر از خشک شدن، افت بتن، و خزش)، انبساط (ناشی از حملات سولفاتی و واکنش‌های شن و ماسه‌های قلیایی)، و تغییرات دوره‌ای حجم (ناشی از در معرض محیط قرار گرفتن یا بارگذاری) را تسهیل می‌کنند. در صورتی که از این جابجایی‌ها جلوگیری شود، بتن ممکن است خم شود، خرد شود و یا تَرَک بردارد.

با وجود اینکه درزها کارکردی ضروری در کنترل حرکت بتن دارند، آنها بازشدگی‌هایی را ایجاد می‌کنند که برای حفظ یکپارچگی سازه بایستی درزگیری شوند. کارکرد اولیه درزگیرها جلوگیری از نفوذ و یا گذر کردن مواد ناخواسته در داخل درز است. درزگیرها کمک می‌کنند که باد و باران به داخل ساختمان نفوذ نکنند و مواد جامد خارجی مانند خاک و یخ به داخل درز نفوذ نکنند. آنها همچنین محتویات داخل تانکرها، لوله‌ها، کانال‌ّها و سدها را در داخل آ‌ن‌ها حفظ می‌کنند. درزگیرها به جلوگیری از خسارت به درزهای کف ناشی از بارهای متمرکز کمک کرده، تأسیسات گرمایی و اکوستیک را بهبود می‌دهند و ارتعاشات را میرا می‌کنند.

 

انواع درز

تعیین درزگیر مناسب برای مقصود مورد نظر با شناخت پیکربندی انواع مرسوم درزها آسان‌تر خواهد بود . انواع اصلی درزها عبارتند از:

درز انقباضی (کنترلی)- صفحات ضعفی که متعمدانه برای تعدیل ترک‌خوردگی ناشی از انقباض واحدهای ساختاری بتنی طراحی شده‌اند. این درزها غالبا به منظور تقسیم کردن واحدهای سازه‌ای بتنی بزرگ و انقباضی به واحدهای کوچک‌تر به کار می‌روند. درزهای انقباضی تنها برای مواردی مناسب هستند که انقباض و انبساط باعث می‌شوند واحدهای بتنی مجاور پس از بتن‌ریزی نسبت به حالت اولیه خود کوتاه‌تر شوند.

درزهای انبساطی (جداکننده)- درزهای انبساطی طوری طراحی می‌شوند تا بتوانند واحدهای ساختاری را از هم جدا کنند تا آنها بتوانند به طور متفاوت رفتار کنند، این درزها از خردشدن و شکستگی ناشی از نیروهای فشاری ایجاد شده توسط نیروهای اعمالی، نشست، یا تغییرات حجم جلوگیری می‌کنند. درزهای انبساطی به منظور جدا کردن دیوارها از کف‌ها و سقف‌ها، جدا کردن ستون‌ّها از کف‌ّها یا پوشش‌ها، و جدا کردن دال‌ها و عرشه‌های کف از تکیه‌گاه‌ّها و پایه‌های پل استفاده می‌شوند.

درز اجرایی- درزهایی هستند که به واسطه توقف‌ در عملیات بتن‌ریزی و یا به واسطه نصب قطعات پیش‌ساخته ایجاد می‌شوند. محل‌های قرارگیری درز اجرایی معمولا تا حد امکان از پیش تعیین شده است. ممکن است نیاز باشد که این نوع درزها از طریق اتصال کامل به صورت یکپارچه با بتن‌ریزی‌های قبلی عمل کنند، و یا آنکه به صورت درزهای انقباضی یا انبساطی عمل نمایند.

درزهای با مقاصد ویژه و ترکیبی- درزهای اجرایی می‌توانند طوری طراحی شوند که به صورت درزهای انقباضی یا انبساطی نیز عمل کنند. درزهای لولایی که امکان چرخش را فراهم می‌کنند در درجه اول در کف‌سازی‌ّها استفاده می‌شوند. درزهای لغزشی هنگامی مفید هستند که یک واحد از یک سازه در صفحه‌ای عمود بر صفحه واحد دیگر سازه‌ حرکت می‌کند.

از نقطه‌نظر چگونگی عملکردهای درزگیرها، دو نوع پیکربندی اصلی درزها، درزهای لب‌به‌لب و درزهای لب‌پوش هستند. درزهای لب‌به‌لب هنگامی ایجاد می‌شوند که واحدهای ساختاری مماس با هم باشند و جابجایی در صفحه مقطع عرضی درز رخ دهد. در انواع کمتر مرسوم درزهای پوششی، واحدهای سازه بر روی یکدیگر می‌لغزند.

انواع درزها و الزامات درزگیری متناظر آن‌ها را می‌توان در قالب سه دسته کاربری سازه‌ای اصلی گروه‌بندی کرد:

  • سازه‌هایی که تحت فشار سیالات قرار ندارند (اغلب ساختمان‌ها، پل‌ها، مخازن ذخیره‌سازی، دیوارهای حائل)
  • محفظه‌های تحت فشار سیالات (سدها، مخازن، تانکر‌ّها، خطوط لوله)
  • کف‌سازی‌ها (بزرگراه‌ّها و فرودگاه‌ها)

 

انواع درزگیرها

درزگیرهای درزها در دو دسته کلی قرار می‌گیرند: درجا-قالبگیری شده و پیش‌ساخته. درزگیرهای درجا-قالبگیری شده به شکل مایع یا شبه‌مایع هستند و با استفاده از قالب فراهم شده در محل بازشدگی درز به شکل موردنیاز در می‌آیند. آنها معمولا چرخه‌های مکرر بین فشار و کشش را طی می‌کنند و شکل آنها تغییر می‌کند، بدون آنکه حجم آنها تغییری داشته باشد. درزگیرهای پیش‌ساخته که تقریبا در حالت جامد هستند و از پیش شکل داده شده‌اند، معمولا در حالت فشاری هستند و با تغییر عرض درز، شکل آنها نیز تغییر می‌کند.

نمونه‌ّهایی از آب‌بندهای درجا-قالبگیری شده شامل ماستیک‌ها، ترموپلاستیک‌ها ( گرم-کاربری و سرد-کاربرد)، مواد عمل‌آورنده شیمیایی ترموست، و حلال‌های آزادکننده ترموست می‌شوند. پرایمرها، اتصال‌شکن‌ها و مواد پشتیبان غالبا به همراه درزگیرهای درجا-قالبگیری شده استفاده می‌شوند تا استفاده از آنها را مقرون به صرفه کرده و عملکرد موفق آنها را تضمین کنند. شکل 1 عملکرد یک اتصال‌شکن و مواد پشتیبان را نشان می‌دهد. انواع درزگیرهای پیش‌ساخته نیز شامل آب‌بندهای صلب، آب‌بندهای منعطف، واشرها، درزگیرهای نواری یا میله‌ای، درزگیرهای فشاری و فوم‌ّهای منعطف (تلقیحی یا غیرتلقیحی) می‌شوند.

راهنمای ACI 504R-90 حاوی جداول جامعی از انواع مواد درزگیر و خواص آنها، درزگیرهای فشاری و موارد استفاده آنها، و کاربردهای ویژه این مواد است. همچنین مجموعه‌ای از جزئیات مربوط به درزهای خاص برای کاربری‌های ساختمانی مرسوم همراه با اطلاعاتی مربوط به شرایط در معرض قرارگیری و محیطی و نکاتی در رابطه با عملکرد مطلوب‌تر آنها در این راهنما گنجانده شده است.

 

 

شرایط لازم برای عملکرد مطلوب

انتخاب یک درزگیر برای یک کاربرد خاص تحت تأثیر محدودیت‌های مربوط به مواد، پیکربندی درز، نحوه ساخت درز، و محدودیت‌های دسترسی برای نصب درزگیر قرار می‌گیرد. عموما، یک درزگیر برای عملکرد مطلوب باید این ویژگی‌ها را داشته باشد:

  • یک ماده غیر قابل نفوذ باشد.
  • به منظور تطبیق با جابجایی‌هایی که در محل درز رخ می‌دهد و همچنین نرخ این جابجایی‌ها، تغییر شکل دهد.
  • در صورتی که تحت تغییرشکل‌های دوره‌ای قرار گرفت، به اندازه کافی بتواند شکل و خواص اولیه خود را حفظ کند.
  • به خوبی به بتن بچسبد و این اتصال نیز قطع نشود.
  • پیوستگی داخلی آن از بین نرود ( از داخل پاره نشود).
  • در برابر جریانات ناشی از نیروی ثقل، فشارهای سیالات، و یا نرم‌شدگی در دماهای خدماتی بالاتر مقاومت داشته باشد.
  • در دماهای خدماتی پایین‌تر سخت و شکننده نشود.
  • تحت شرایط محیطی موجود، در مقابل افزایش عمر، هوازدگی و دیگر عوامل خدماتی برای عمر خدماتی معقولی مقاومت کند.

 

بسته به نوع کاربری خاص آن، ممکن است نیاز باشد که یک درزگیر در برابر نفوذ مواد خارجی، سایش، دندانه‌دار‌شدگی ، برداشته شدن توسط عبور و مرور، آتش، یا حملات شیمیایی مقاومت داشته باشد. گاهی نیز بنا به ضرورت ممکن است نیاز باشد که درزگیر به رنگ خاصی باشد، یا در برابر تغییر رنگ مقاومت داشته باشد و یا بر روی لایه زیرین خود لکه و رنگ اضافی ایجاد نکند. درزگیرها نباید تحت شرایط انبارداری معمولی فاسد شوند، باید حمل و نقل و نصب آنها آسان باشد، و باید عاری از موادی باشند که ممکن است برای استفاده کننده، بتن و یا هرگونه مواد در تماس با آن در هنگام نصب مضر باشد.

اثرات دما

اختلافی که بین دمای هنگام نصب و دمای یک درزگیر در هنگام خدمات‌دهی وجود دارد، رفتار آن را تحت تأثیر قرار می‌دهد. مقدار جابجایی درز و نرخ تغییرات دمایی که بر آن جابجایی‌ها اثر می‌گذارند به یک اندازه اهمیت دارند. درزگیرها عموما در دماهای بالا بهتر از دماهای پایین عمل می‌کنند، و همچنین هنگامی که جابجایی‌ها در محل درز به آهستگی و با نرخ یکنواخت صورت گیرد عملکرد بهتری خواهند داشت.

راهنمای ACI 504R-90 گستره دمایی خدمات‌رسانی ۲۰- تا 130+ درجه فارنهایت را در نظر می‌گیرد. هرچه دمای هنگام نصب به میانگین این گستره دمایی (55 درجه فارنهایت) نزدیک‌تر باشد، کرنش کمتری بر درزگیر اعمال خواهد شد. نصب درزگیر در انتهای پایینی این گستره دمایی سبب می‌شود که درزگیر در هنگام افزایش دما تراکم بیش از اندازه داشته باشد، و همچنین در هنگام نصب نیز به مقدار مواد درزگیر بیشتری نیاز خواهد بود. نصب درزگیر در هنگامی که دما در انتهای بالایی گستره دمایی قرار دارد باعث کشش بیش از حد آن و احتمال بالای گسیختگی چسبندگی، پیوستگی یا پوسته پوسته شدن آن خواهد شد. شکل 2 رفتار درزگیر را در این شرایط نشان می‌دهد. بنابراین ACI 504R-90 توصیه می‌کند که در صورت امکان دمای هنگام نصب این درزگیرها در گستره 40 تا 90 درجه فارنهایت باشد.

توجه به این نکته مهم است که گستره دمایی خدماتی مؤثر بر رفتار درزگیر با گستره دمای هوای پیرامون آن یکسان نیست. این گستره دمایی در حقیقت دمای واقعی واحدهایی است که توسط درزگیر به یکدیگر متصل می‌شوند. در سطح مقطع‌های بزرگ یا واحد‌های ساختاری پیچیده ممکن است نیاز باشد دماهای داخلی اندازه‌گیری شوند تا جابجایی‌ درز به درستی ارزیابی شود. در هر صورت، باید تلاش شود که اطلاعات مناسبی درباره دمای درز جمع‌آوری شود، از جمله برای ارزیابی دمای در سایه پیرامونی درز باید دماسنج‌ها خوانش شوند. در صورتی که واحد‌هایی که قرار است به هم متصل شوند از یک جنس نیستند، آنها می‌توانند به سبب خواص متفاوت مواد دمای سطحی متفاوتی داشته باشند و در نتیجه در اینگونه موارد بایستی توجه ویژه‌ای به خرج دارد.

آماده‌سازی سطوح درز

سطوح درز باید تمیز، خشک و عاری از نقص باشند. این نقص‌ها که می‌توانند به پیوستگی درزگیر آسیب برسانند می‌توانند شامل مواردی همچون شن و ماسه‌های کنده شده، مواد خارجی و قطعه سنگ باشند. ذرات واریزه ناشی از اره‌کاری، برس‌زنی، شیارزنی و سندبلاست باید به طور کامل از محل درز پاک شوند.

حلال‌ها برای تمیز کردن سطوح غیرمتخلخل مانند شیشه و یا چارچوب‌های فلزی مفید هستند، اما در مورد سطوح متخلخلی مانند بتن می‌توانند آلاینده‌های بیشتری را به داخل منافذ وارد کنند. معمولا بهترین راه برای تمیزکاری نهایی برای زدودن گرد و غبار استفاده از هوای فشرده عاری از مواد نفتی یا استفاده از جارو برقی است.

اجتناب از نقص

سوء عملکرد یک درزگیر معمولا ناشی از گسیختگی چسبندگی یا پیوستگی است. همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است، درزگیر‌های اجرا شده معمولا در اثر عدم توانایی در ایجاد فشار تماسی کافی بین صفحات درز در هوای سرد، یا به واسطه بیرون رانده شدن در اثر فشردگی بیش از حد در هوای گرم دچار اشکال در عملکرد می‌شوند. درزگیر‌های درجا-قالبگیری شده ممکن است در اثر چرخه‌های مکرر تنش برگشتی دچار گسیختگی شده و دچار یک یا چند نمونه از نقص‌های نشان داده شده در شکل 4 شوند. 

 

 دلایل گسیختگی درزگیر شامل موارد زیر می‌شود:

  • طراحی هندسه درز متناسب با جابجایی‌های آن نبوده است.
  • در مقایسه با مقادیر مجاز جابجایی تعیین شده در هنگام طراحی درز و نوع درزگیر آن، شرایط کاربری غیر پیش‌بینی‌شده منجر به جابجایی‌های بیشتری شده است.
  • نوع نامناسبی از درزگیر برای آن شرایط خاص انتخاب شده است، که غالبا با انگیزه صرفه‌جویی اقتصادی در هزینه‌ها اتفاق می‌افتد.
  • مهارت کم در ساخت درز و آماده سازی آن برای نصب درزگیر

 

با مد نظر قراردادن دستورالعمل‌های زیر می‌توان از بسیاری از این نقص‌ها جلوگیری کرد:

  • بریدن و یا شکل دادن درز تا عمق و عرض مورد نیاز و در محل مناسب که در نقشه‌ها مشخص شده است
  • هم راستا کردن درز با همه درزهای متصل به آن برای اجتناب از انسداد جابجایی‌های آزاد
  • قرارگیری مناسب میخ‌های اتصال و دیگر اجزای فیزیکی درز، پرکننده‌ها، آب‌بند‌ها، سپرکوبی‌های مهار شده در مکان مورد نظر و تثبیت محکم آنها در آن مکان برای اجتناب از جابجایی در حین بتن‌ریزی
  • برداشتن همه مواد یا پرکننده‌های موقتی که برای شکل‌دهی به درزگیر استفاده شده بوده‌اند با بیرون آوردن یا برش دورانی آن‌ها تا عمق مورنیاز
  • دور نگه داشتن ترکیبات عمل‌آورنده از صفحات درز، و انجام عمل‌آوری‌ تکمیلی در موقعیتی که عمل‌آوری اصلی به واسطه عملیات‌های ساختمانی خراب شده است، قبل از آنکه لبه‌ها و صفحات درز به طور کامل عمل‌آوری شوند.

 

می‌توان با استفاده مناسب از یک اتصال‌شکن و یا مواد پشتیبان از مشکلات رایج در استفاده از درزگیر‌های درجا-قالبگیری شده اجتناب کرد. اتصال شکنی را انتخاب کنید که به درزگیر نچسبد تا به این طریق درزگیر بتواند برای ایجاد تطابق با شرایط آزادانه تغییرشکل دهد. در صورتی که مواد پشتیبان به درزگیر نچسبند، استفاده از اتصال شکن ضرورتی نخواهد داشت. در این موارد، مواد پشتیبان را می‌توان به تنهایی به عنوان تکیه‌گاه درزگیر، برای کنترل شکل درزگیر (نسبت عمق به عرض)، و ایجاد امکان گسترش حداکثری درزگیر بدون پوسته پوسته شدن در لبه‌ها استفاده کرد.

 

تعمیر و نگهداری

تعداد بسیار کمی از درزگیرهایی که در معرض هوای آزاد قرار دارند به اندازه ساختمانی که آن را درزگیری می‌کنند عمر می‌کنند. اغلب درزگیر‌های درجا-قالبگیری شده یا پیش‌ساخته در نهایت نیاز به نوسازی دارند تا بتوانند خاصیت درزگیری مؤثر خود را حفظ کرده و از خرابی ساختمان جلوگیری نمایند. در واقع زمان نوسازی درزگیر به مواردی از قبیل شرایط خدمات‌دهی، نوع مواد مورد استفاده و وجود یا عدم وجود نقص در درزگیر در زمان درزگیری اولیه بستگی دارد. غالبا درزگیری مجدد به سبب دلایلی مانند عدم آگاهی از ضرورت درزگیری مجدد و یا فقدان بودجه کافی به تعویق انداخته می‌شود.

ضرورت دارد که صنعت عمر کاری درزگیر‌ها را بهبود دهد. انبارکردن، اعمال و استفاده کردن درزگیرها در شرایط غیر بهینه عملکرد آنها را به طور پیوسته در معرض خطر قرار داده است. نتیجه این وضعیت عمر مورد انتظار 1 تا 5 ساله برای بیشتر محصولات درزگیر است. طراحانی که به دنبال کمینه کردن تعمیر و نگهداری هستند، مایل هستند از درزگیرهایی با عملکرد بالا با چرخه عمر 10 تا 20 سال استفاده کنند.

 

 


[1] bond breakers

[2] waterstop

 

تاریخ: 1397/2/18
بازدید: 148

چسب کاشی ، سرامیک و سنگ کاری خمیری TILEBOND WP

TILEBOND WP

چسب کاشی ، سرامیک و سنگ کاری خمیری

 

چسب کاشی TILEBOND WP ،  مخلوطی از مواد سیمانی به همراه افزودنی های پلیمری و تقویت کننده چسبندگی و پرکننده های معدنی می باشد و آماده مصرف می گردد. برای نصب انواع مصالح جاذب و غیر جاذب روی كف و دیوار در داخل و خارج ساختمان نظیر کاشی و سرامیک شیشه ای و ... استفاده می شود.

 

 

از خواص و مزایای TILEBOND WP :

  • خاصیت ارتجاعی مناسب نسبت به سطح زیر کار
  • عمر بسیار بالا
  • قدرت چسبندگی بالا به اکثر سطوح
  • نفوذ ناپذیری در برابر آب و رطوبت و حفظ چسبندگی پس از خشک شدن
  • مقاوم در برابر زلزله های خفیف و تنش های ساختمانی با خاصیت الاستیکی بالا
  • سرعت اجرائی بالاتر نسبت به سایر روش های سنتی
  • پایداری در برابر گرما و سرما پس از گیرش
  • کاهش وزن ساختمان به دلیل عدم استفاده از مصالح سنگین و سنتی
  • برای مصرف این ماده نیاز به هیچ گونه افزودنی دیگری نیست و به صورت آماده قابل نصب می باشد.

 

موارد مصرف :

  • جهت نصب سنگ های آنتیک طبیعی و مصنوعی،سنگ های ساختمانی
  • نصب کاشی جدید بر روی کاشی های قدیمی تر
  • ترمیم موضعی کاشی و سرامیک
  • نصب محصول بر روی دیوارهای پیش ساخته

 

 

روش مصرف چسب خمیری جهت نصب سنگ آنتیک و کاشی TILEBOND WP  :

1-سطح مورد نظر باید تمیز، محکم و عاری از هر گونه ذرات سست ، گرد و غبار، رنگ ، کنیتکس ، روغن و چربی و ... باشد.در مواردی که سطح زیر کار رنگ یا کنیتکس باشد ، قبل از اجرا سطح زیر کار را به وسیله تیشه ناصاف کرده و خاک سطح را تمیز کنید.

2-به دلیل وجود مایعات پلیمری موجود در چسب های خمیری ، باید عایق رطوبتی ای بین سطح و چسب خمیری ایجاد کرد تا مانع جذب این مایعات توسط سطح شود.به نکات زیر قبل از نسب توجه فرمایید:

 

الف) اگر سطخ زیر کار سیمانی بود باید آن را به وسیله آب از رطوبت اشباع کرد تا مایع پلیمری موجود در چسب به وسیله سطح جذب نشود.

ب)  در صورت گچی بودن سطح زیر کار، حداقل یک روز قبل از نصب سطح زیر کار را توسط قلموی پهن نقاشی با پرایمر بپوشانید تا دیوار عایق رطوبتی شود.

ج) اگر سطح زیر کار قبلا کاشی شده باشد و بخواهیم روی آن محصول جدید نصب کنیم ، باید سطح را با تیشه زخمی کنیم.


3-برای کاهش میزان مصرف و تراز نمودن محصول به وسیله کاردک شانه ای به صورت افقی و عمودی چسب خمیری آماده را پهن کنید. توجه کنید که میزان مصرف چسب به مقداری باشد که پس از عمل نصب سطح پشت محصول و دیوار، با چسب در تماس قرار گیرد.جهت اطمینان از شیوه عمل مقداری از چسب خمیری را میتوانید به پشت محصول بمالید. برای نصب همیشه آن میزان از چسب را از ظرف خارج کنید که میتوانید ظرف مدت 15 دقیقه عملیات نصب تمام شود.اگر بیشتر از این زمان عملیات نصب طول بکشد لایه رویی چسب سفت شده و به اصطلاح دچار گیرش می شود و اگر در چنین شرایطی نصب صورت بگیرد،اجرا کامل نبوده و قدرت چسبندگی کاهش میابد. میزان مصرف چسب بستگی به سطح زیر کار و مهارت نصاب دارد.

4-  محصول را روی سطح آماده شده قرار دهید و با اعمال ضربه توسط چکش پلاستیکی آن را بچسبانید و تراز کنید.تا 5 الی 15 دقیقه بعد از گذاشتن محصول می توانید آن را جابه جا کنید.

5- به وسیله ی یک فرچه ی پلاستیکی پس از عملیات نصب سطح کار را تمیز نمایید.

 6-   24 ساعت پس از عملیات نصب میتوانید بند کشی را به وسیله کیسه بند کشی آغاز نمایید.

 

 

                 شرایط و محدودیت های مصرف :

دمای محیط و زیر کار باید در محدود 5 تا 35 درجه سانتیگراد باشد. از اضافه کردن هرگونه افزودنی به آن باید خود داری نمود. در انبار از قرار دادن بیش از ده کیسه بر روی هم خودداری گردد.

 

 

بسته بندی :  این محصول در سطلهای 20 کیلوگرمی تولید و ارائه می گردد.

 

پاکسازی ابزار :  لوزام و ابزار را باید بلافاصله پس از مصرف با آب تمیز نمود.

 

 

انبارداری : در محیط سرپوشیده و به دور از تابش آفتاب و دمای زیاد نگهداری شود. عدم توجه به روش انبارداری صحیح باعث آسیب رسیدن به محصول و یا ظرف آن می گردد .

 

 

نکات ایمنی :  همانند تمامی محصولات شیمیایی دقت شود تا از تماس با چشمها ، دهان ، پوست و مواد غذایی پرهیز گردد ( این دستورالعمل در مورد بخار آن تا زمان خشک شدن نیز جاری می باشد ). در صورت تماس با پوست و چشمها بلافاصله آن را تمیز نماید . اگر به طور اتفاقی بلعیده شد . اقدامات پزشکی انجام شود . در ظرف ها را پس از استفاده ببندید و برای اطلاع از انبار داری ویژه یا انهدام باقیمانده مواد به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 

 

تاییدیه کیفیت :  تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردد مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشند.

 

 

تاریخ: 1397/2/2
بازدید: 230

چسب کاشی استخری TILEBOND WH

 

TILEBOND WH

چسب کاشی استخری                         

 

چسب کاشی TILEBOND WH ،  مخلوطی از مواد سیمانی به همراه افزودنی های پلیمری و تقویت کننده چسبندگی و پرکننده های معدنی می باشد و تنها با افزودن آب آماده مصرف می گردد. برای نصب انواع مصالح جاذب و غیر جاذب روی كف و دیوار در داخل و خارج ساختمان نظیر کاشی و سرامیک شیشه ای و ... استفاده می شود. از خواص و اثرات این ماده می توان به موارد زیر اشاره کرد:

 

 

مزایا :

-چسب سیمانی اصلاح شده با لغزش کاهش یافته و زمان باز گسترش یافته

-قدرت چسبندگی بسیار زیاد

-قابلیت اجرا بر روی سطوح عمودی و افقی

-چسبندگی بسیار زیاد به سطح کاشی های قدیمی

-سهولت اجرا

 

 

موارد مصرف :

-کاشی کاری دیوار و کف

-نصب کاشی روی کاشی

-نصب سنگ، سرامیک و موزاییک بر روی انواع سطوح

-امکان نصب انواع پوشش ها بر روی سطوح بتنی،  سنگی، گچی و...

 

 

روش مصرف و کاربرد :

سطح اجرا باید محکم،تمیز،خشک و عاری از گرد و غبار و ذرات سست باشد.رنگ و پوشش های سست را باید قبل از اجرای چسب زدود.از این چسب می توان برای تسطیح،تراز نمودن و رفع ناهمواری های جزیی مقاطع زیر کار تا ضخامت 5 میلیمتر استفاده نمود البته زمان کافی برای خشک شدن لازم می باشد.به هر 25 کیلوگرم باید 6 لیتر آب اضافه شود.اختلاط پودر با اب باید با همزن برقی صورت پذیرد.عمل اختلاط را تا حصول مخلوط خمیری یکنواخت و همگن ادامه دهید.خمیر چسب کاشی آماده شده را به مدت 5 دقیقه به حال خود بگذارید.مجددا به مدت کوتاهی عمل اختلاط را تکرار نمایید و سپس به واسطه کاردک شیاردار چسب حاصله را روی سطح کشیده و کاشی را روی آن با فشار قرار دهید.برای چسبندگی بهتر،کاشی را در حین فشردن به ارامی در جای خود حرکت دهید.بسته به نوع سطح زیر کار،میزان ناهمواری،تخلخل سطوح و همچنین شیارهای پشت کاشی، حدود 2.5 تا 4 کیلوگرم از این ماده برای پوشش 1 متر مربع مورد نیاز می باشد

 

 

شرایط و محدودیت های مصرف :

دمای محیط و زیر کار باید در محدود 5 تا 35 درجه سانتیگراد باشد. از اضافه کردن هرگونه افزودنی به آن باید خود داری نمود. در انبار از قرار دادن بیش از ده کیسه بر روی هم خودداری گردد.

 

 

بسته بندی :  این محصول در کیسه های 25 کیلوگرمی تولید و ارائه می گردد.

 

پاکسازی ابزار :  لوزام و ابزار را باید بلافاصله پس از مصرف با آب تمیز نمود.

 

انبارداری : در محیط سرپوشیده و به دور از تابش آفتاب و دمای زیاد نگهداری شود. عدم توجه به روش انبارداری صحیح باعث آسیب رسیدن به محصول و یا ظرف آن می گردد .

 

نکات ایمنی : همانند تمامی محصولات شیمیایی دقت شود تا از تماس با چشمها ، دهان ، پوست و مواد غذایی پرهیز گردد ( این دستورالعمل در مورد بخار آن تا زمان خشک شدن نیز جاری می باشد ). در صورت تماس با پوست و چشمها بلافاصله آن را تمیز نماید . اگر به طور اتفاقی بلعیده شد . اقدامات پزشکی انجام شود . در

ظرف ها را پس از استفاده ببندید و برای اطلاع از انبار داری ویژه یا انهدام باقیمانده مواد به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 

تاییدیه کیفیت : تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردد مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشند.

 

 

تاریخ: 1397/2/2
بازدید: 211

چسب کاشی ، سرامیک و سنگ کاری پودری TILEBOND 3000

 

TILEBOND 3000

چسب کاشی ، سرامیک و سنگ کاری پودری

 

چسب کاشی TILEBOND 3000 ،  مخلوطی از مواد سیمانی به همراه افزودنی های پلیمری و تقویت کننده چسبندگی و پرکننده های معدنی می باشد و تنها با افزودن آب آماده مصرف می گردد. برای نصب انواع مصالح جاذب و غیر جاذب روی كف و دیوار در داخل و خارج ساختمان نظیر کاشی و سرامیک شیشه ای و ... استفاده می شود. از خواص و اثرات این ماده می توان به موارد زیر اشاره کرد:

 

 

مزایا :

-چسب سیمانی اصلاح شده با لغزش کاهش یافته و زمان باز گسترش یافته

-قدرت چسبندگی بسیار زیاد

-قابلیت اجرا بر روی سطوح عمودی و افقی

-چسبندگی بسیار زیاد به سطح کاشی های قدیمی

-سهولت اجرا

 

 

موارد مصرف :

-کاشی کاری دیوار و کف

-نصب کاشی روی کاشی

-نصب سنگ، سرامیک و موزاییک بر روی انواع سطوح

-امکان نصب انواع پوشش ها بر روی سطوح بتنی،  سنگی، گچی و...

 

روش مصرف و کاربرد :

سطح اجرا باید محکم،تمیز،خشک و عاری از گرد و غبار و ذرات سست باشد.رنگ و پوشش های سست را باید قبل از اجرای چسب زدود.از این چسب می توان برای تسطیح،تراز نمودن و رفع ناهمواری های جزیی مقاطع زیر کار تا ضخامت 5 میلیمتر استفاده نمود البته زمان کافی برای خشک شدن لازم می باشد.به هر 25 کیلوگرم باید 6 لیتر آب اضافه شود.اختلاط پودر با اب باید با همزن برقی صورت پذیرد.عمل اختلاط را تا حصول مخلوط خمیری یکنواخت و همگن ادامه دهید.خمیر چسب کاشی آماده شده را به مدت 5 دقیقه به حال خود بگذارید.مجددا به مدت کوتاهی عمل اختلاط را تکرار نمایید و سپس به واسطه کاردک شیاردار چسب حاصله را روی سطح کشیده و کاشی را روی آن با فشار قرار دهید.برای چسبندگی بهتر،کاشی را در حین فشردن به ارامی در جای خود حرکت دهید.بسته به نوع سطح زیر کار،میزان ناهمواری،تخلخل سطوح و همچنین شیارهای پشت کاشی، حدود 2.5 تا 4 کیلوگرم از این ماده برای پوشش 1 متر مربع مورد نیاز می باشد

 

شرایط و محدودیت های مصرف :

دمای محیط و زیر کار باید در محدود 5 تا 35 درجه سانتیگراد باشد. از اضافه کردن هرگونه افزودنی به آن باید خود داری نمود. در انبار از قرار دادن بیش از ده کیسه بر روی هم خودداری گردد.

 

 

بسته بندی :  این محصول در کیسه های 25 کیلوگرمی تولید و ارائه می گردد.

 

پاکسازی ابزار :  لوزام و ابزار را باید بلافاصله پس از مصرف با آب تمیز نمود.

 

انبارداری : در محیط سرپوشیده و به دور از تابش آفتاب و دمای زیاد نگهداری شود. عدم توجه به روش انبارداری صحیح باعث آسیب رسیدن به محصول و یا ظرف آن می گردد .

 

نکات ایمنی : همانند تمامی محصولات شیمیایی دقت شود تا از تماس با چشمها ، دهان ، پوست و مواد غذایی پرهیز گردد ( این دستورالعمل در مورد بخار آن تا زمان خشک شدن نیز جاری می باشد ). در صورت تماس با پوست و چشمها بلافاصله آن را تمیز نماید . اگر به طور اتفاقی بلعیده شد . اقدامات پزشکی انجام شود . در

ظرف ها را پس از استفاده ببندید و برای اطلاع از انبار داری ویژه یا انهدام باقیمانده مواد به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 

تاییدیه کیفیت : تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردد مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشند.

 

 

تاریخ: 1397/2/2
بازدید: 143


        صفحه: 1 از  57      

شرکت کلینیک بتن ایران

شرکت کلینیک بتن ایران

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت بازرگانی رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر در سال 1385 ، با اندیشه ایجاد مرکزی تخصصی و کاربردی در زمینه ارائه خدمات فنی مهندسی ، بازرگانی و آموزشی در سطح کشور و منطقه با محوریت بتن راه اندازی گردیده است . کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت بازرگانی رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر در سال 1385 ، با اندیشه ایجاد مرکزی تخصصی و کاربردی در زمینه ارائه خدمات فنی مهندسی ، بازرگانی و آموزشی در سطح کشور و منطقه با محوریت بتن راه اندازی گردیده است . کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران، اولین و تنها مجموعه فنی و مهندسی با محوریت بتن در سطح کشور می باشد که توانسته با ارائه خدمات متنوع و تخصصی گامی نو و البته کارآمد در عرصه صنعت بتن کشور بردارد. این امر باعث گردیده تا کارفرمایان ، کارشناسان و مهندسین فعال در عرصه بتن کشور با در اختیار داشتن تیم کارآمد و تخصصی ، در کنار خود ، راه سخت اجرای پروژه عمرانی را با اطمینانی بیشتر و با کیفیت تر بردارند. کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران، با به کارگیری تیم های کارشناسی ، اجرایی ، تخصصی ، بازرگانی و آموزشی از میان فعالان و متخصصین بتن برجسته کشور و همکاری اساتید برجسته ، همواره سعی دارد تا با اولویت قراردهی کیفیت و تخصص باعث ارتقاء سطح کیفی ، مهندسی و اجرایی پروژه ها و با رفتن سطح عملی دست اندرکاران گردد. در این راستا ، کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران فعالیت خود را در سه شاخه کارشناسی - فنی و مهندسی ، آموزش و بازرگانی هدف دهی و پیگیری نموده و خواهد نمود و در این راستا موفق به اخذ ایزو 9001 ، ایزو 14001 ، ایزو 28001 و ایزو 29001 گردید است. هيات مديره اين شركت با اعتقاد و انديشه هميشگي به حضوري كارآمد و مثمر ثمر در جريان خروشان آباداني ايران عزيز و با بهره گيري از تجارب چندين ساله كارشناسان خود در پروژه های بزرگ عمراني در سطح كشور از يك سو و نيز تلفيق توامان آن با علوم روز مهندسي و اجرايي از سوي ديگر همواره سعي مي نمايد با حضور موثر خود در گستره پهناور عمران ايران ، گامي هر چند كوچك در راستاي ارتقا سطح كيفي پروژه هاي عمراني بردارد. از اين رو اميد است بتوانيم در اين راه حركتي درخور انجام نمايم.

با احترام-مدير عامل ايمان غلامي نيگچه


افراد آنلاین : 109   نفر    بازدید امروز : 11530   نفر    بازدید دیروز : 11456   نفر    بازدید  این ماه :  67450   نفر    بازدید ماه گذشته : 401944   نفر    بازدید کل : 15249558   نفر   
.کليه حقوق اين وب سایت متعلق به کلینیک بتن ایران است © توسعه دهنده:پرشیاداده